Что является простейшим способом проверки технического состояния оборудования
5. Методы оценки технического состояния оборудования
материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович
5.1. Общее понятие об оценке технического состояния оборудования
Техническое состояние – состояние оборудования, которое характеризуется в определенный момент времени при определённых условиях внешней среды значениями параметров, установленных регламентирующей документацией [1].
Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров оборудования требованиям, установленным документацией, и определение на этой основе одного из заданных видов ТС в данный момент времени.
В зависимости от необходимости проведения ТОиР различают следующие виды ТС [2]:
С целью установления фактического ТС оборудования, выявления дефектов, неисправностей, других отклонений, которые могут привести к отказам, а также для планирования проведения и уточнения сроков и объёмов работ по ТОиР проводятся технические обследования (осмотры, освидетельствования, диагностирование). Технические обследования оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативными актами, проводится в порядке, установленном соответствующими нормативными актами.
Технический осмотр – мероприятие, выполняемое с целью наблюдения за ТС оборудования.
Техническое освидетельствование – наружный и внутренний осмотр оборудования, испытания, проводимые в срок и в объёмах, в соответствии с требованиями документации, в том числе нормативных актов, с целью определения его ТС и возможности дальнейшей эксплуатации.
Техническое диагностирование – комплекс операций или операция по установлению наличия дефектов и неисправностей оборудования, а также по определению причин их появления.
5.2. Методы оценки технического состояния оборудования
Различают субъективные и объективные методы оценки ТС оборудования.
Под субъективными (органолептическими) методами подразумеваются такие методы оценки ТС оборудования, при которых для сбора информации используются органы чувств человека, а также простейшие устройства и приспособления, предназначенные для увеличения чувствительности в рамках диапазонов, свойственных органам чувств человека. При этом для анализа собранной информации используется аналитико-мыслительный аппарат человека, базирующийся на полученных знаниях и имеющемся опыте. К субъективным методам оценки ТС относят визуальный осмотр, контроль температуры, анализ шумов и другие методы.
Под объективными (приборными) методами подразумеваются такие методы оценки ТС, при которых для сбора и анализа информации используются специализированные устройства и приборы, электронно-вычислительная техника, а также соответствующее программное и норма-тивное обеспечение. К объективным методам оценки ТС относятся вибрационная диагностика, методы неразрушающего контроля (магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, ультразвуковой, контроль проникающими веществами) и другие.
5.3. Порядок и особенности проведения визуального осмотра оборудования
Порядок проведения осмотров оборудования основывается на последовательном обследовании его элементов по кинематической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительного элемента. Для этого необходимо знать конструкцию оборудования, состав и взаимодействие его элементов.
Вначале проводится общий осмотр оборудования и окружающих его объектов. При общем осмотре изучается картина состояния оборудования. Общий осмотр может носить самостоятельный характер и применяется при периодических осмотрах оборудования технологическим персоналом.
Под детальным понимается тщательный осмотр конкретных элементов оборудования. Детальный осмотр в зависимости от требований соответствующих нормативных и методических документов, проводится в определённом объёме и порядке. Во всех случаях детальному осмотру должен предшествовать общий осмотр.
Общий и детальный осмотр могут проводиться при статическом и динамическом режиме оборудования. При статическом режиме элементы оборудования осматриваются в неподвижном состоянии. Осмотр оборудования при динамическом режиме проводится на рабочей нагрузке, холостом ходу и при тестовых нагружениях (испытаниях).
Осмотр оборудования при включении или остановке механизма ориентируется в основном на контроль качества затяжки резьбовых соединений, отсутствие трещин корпусных деталей, целостность соединительных элементов. В рабочем режиме дополнительно проверяются биения валов, муфт, утечки смазочного материала, отсутствие контакта подвижных и неподвижных деталей.
При осмотре могут быть применены три основных способа: концентрический, эксцентрический, фронтальный. При концентрическом способе (рисунок 5.1) осмотр ведётся по спирали от периферии элемента к его центру, под которым обычно понимается средняя условно выбранная точка. При эксцентрическом способе (рисунок 5.2) осмотр ведётся от центра элемента к его периферии (по развёртывающейся спирали). При фронтальном способе (рисунок 5.3) осмотр ведётся в виде линейного перемещения взгляда по площади элемента от одной его границы к другой.
Рисунок 5.1 – Концентрический способ осмотра детали
Рисунок 5.2 – Эксцентрический способ осмотра детали
Рисунок 5.3 – Фронтальный способ осмотра детали
При выборе способа осмотра учитываются конкретные обстоятельства. Так, осмотр помещения, где установлено оборудование, рекомендуется проводить от входа концентрическим способом. Осмотр элементов круглой формы целесообразно вести от центра к периферии (эксцентрическим способом). Фронтальный осмотр лучше применять, когда осматриваемая площадь обширна и её можно разделить на полосы.
Под идентификацией дефектов и повреждений подразумевается отнесение неисправностей к определённому классу или виду (усталость, износ, деформация, фреттинг-коррозия и т.п.). Идентифицируя дефект или повреждение, зная его природу, специалист в дальнейшем может определить причины появления неисправности и степень её влияния на ТС оборудования. Идентификация выявленных дефектов и повреждений осуществляется путём сравнения их характерных признаков с известными образцами или описаниями, которые для удобства пользования могут собираться и систематизироваться в иллюстрированных каталогах (таблица 5.1).
Таблица 5.1 – Пример каталога (базы данных) описаний неисправностей, дефектов и повреждений
Завершающая стадия заключается в дополнительном осмотре элементов оборудования для уточнения ранее полученных результатов и их регистрации в отчётных формах.
Регистрационные формы – это определённый порядок записи результатов опроса, собственно осмотра и дополняющие их графические изображения деталей и объекта в целом: рисунки, эскизы, чертежи, фотоснимки и т.п. На графических изображениях должны обозначаться точка начала осмотра и его направление, места расположения обнаруженных дефектов и повреждений.
Формализация результатов проведения осмотра осуществляется протоколом осмотра. В протоколе осмотра отражается то, что специалист имел возможным обнаружить при осмотре, в том виде, в котором обнаруженное наблюдалось. Выводы, заключения, предположения специалиста о причинах возникновения дефектов и повреждений остаются за рамками протокола и обычно оформляются отдельным актом или отчётом. Не заносятся в протокол и сообщения лиц о ранее обнаруженных отклонениях, а также произошедших до прибытия специалиста изменениях обстановки. Такие сообщения оформляются самостоятельными протоколами.
К составлению протокола осмотра надо подходить с учётом того, что он может выступать в качестве самостоятельного документа. В этих целях протокол составляется краткими фразами, дающими точное и ясное описание осматриваемых объектов. В протоколе употребляются общепринятые выражения и термины, одинаковые объекты обозначаются одним и тем же термином на протяжении всего протокола. Описание каждого объекта осмотра идёт от общего к частному (вначале даётся общая характеристика осматриваемого оборудования, его расположение на месте осмотра, а затем описывается состояние и частные признаки). Полнота описания объекта определяется предполагаемой значимостью и возможностью сохранения данных. Фиксируются все имеющиеся признаки дефектов и особенно те, которые могут быть со временем утрачены. Каждый последующий объект описывается после полного завершения описания предыдущего. Объекты, связанные между собой, описываются последовательно с тем, чтобы дать более точное представление об их взаимосвязи. Количественные величины указываются в общепринятых метрологических величинах. Не допускается употребление не-определённых величин («вблизи», «в стороне», «около», «рядом», «почти», «недалеко» и пр.). В протоколе отмечается факт обнаружения каждого из следов и предметов, в отношении каждого объекта указывается, что было с ним сделано, какие средства, приёмы, способы были применены. При описании оборудования и отдельных его элементов в протоколе приводятся ссылки на планы, схемы, чертежи, эскизы и фотографии. Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь отдельную запись о результатах его осмотра. Выводы протокола должны содержать информацию о наличии и характере дефектов, а при невозможности его установления – о необходимости последующего проведения идентификации. [3]
Что является простейшим способом проверки технического состояния оборудования
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЕРТИЗА РАБОТОСПОСОБНОСТИ РАДИОЭЛЕКТРОННОЙ АППАРАТУРЫ, ОБОРУДОВАНИЯ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН И ПРИБОРОВ
Technical expertise of operability of the radio-electronic equipment, equipment of information technologies, electrical machines and devices. General requirements
Дата введения 2016-01-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский институт сертификации» (ОАО «ВНИИС») с участием Закрытого акционерного общества «Институт региональных экономических исследований» (ЗАО «ИРЭИ»), Общества с ограниченной ответственностью «Виерлпул Си-Ай-Эс» (ООО «Виерлпул Си-Ай-Эс»), Закрытого акционерного общества «Ай-Теко» (ЗАО «Ай-Теко»), Общества с ограниченной ответственностью «ЮНик-Мастер» (ООО «ЮНик-Мастер»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 346 «Бытовое обслуживание населения»
5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 2020 г.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на услуги (работы) по технической экспертизе оборудования, оказываемые сервисными (ремонтными) предприятиями, принадлежащими юридическим лицам и индивидуальным предпринимателям.
Настоящий стандарт применяется сервисными (ремонтными) предприятиями в сфере ремонта и технического обслуживания радиоэлектронной аппаратуры, оборудования информационных технологий, электрических машин и приборов.
Настоящий стандарт не применяется для целей проведения экспертизы, назначенной уполномоченными органами и иными компетентными лицами по гражданским, уголовным, административным делам и иным делам, рассматриваемым в судах общей юрисдикции и арбитражных судах, а также экспертизы, проводимой независимыми экспертами, экспертными, научными и научно-исследовательскими организациями и осуществляемой в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 2.601 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы
ГОСТ 27.002-2009* Надежность в технике. Термины и определения
ГОСТ 18353 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов
ГОСТ 20911 Техническая диагностика. Термины и определения
ГОСТ 23660 Система технического обслуживания и ремонта техники. Обеспечение ремонтопригодности при разработке изделий
ГОСТ 26656 Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования
ГОСТ 27518 Диагностирование изделий. Общие требования
ГОСТ 27570.0 Безопасность бытовых и аналогичных электрических приборов. Общие требования и методы испытаний
ГОСТ 30590 Услуги бытовые. Ремонт и техническое обслуживание стиральных машин. Технические условия
ГОСТ 30592 Услуги бытовые. Ремонт и техническое обслуживание холодильных приборов. Технические условия
ГОСТ IEC 60065 Аудио-, видео- и аналогичная электронная аппаратура. Требования безопасности
ГОСТ IEC 60950-1 Оборудование информационных технологий. Требования безопасности. Часть 1. Общие требования
ГОСТ ISO 9001 Системы менеджмента качества. Требования
ГОСТ Р 27.605 Надежность в технике. Ремонтопригодность оборудования. Диагностическая проверка
ГОСТ Р 50936 Услуги бытовые. Ремонт, установка и техническое обслуживание радиоэлектронной аппаратуры. Общие технические условия
ГОСТ Р 50938 Услуги бытовые. Ремонт, установка и техническое обслуживание электрических машин и приборов. Общие технические условия
ГОСТ Р 54985 Руководящие указания для малых организаций по внедрению системы менеджмента качества на основе ИСО 9001:2015
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применяют термины по ГОСТ Р 27.002, ГОСТ Р 27.605, ГОСТ 20911, ГОСТ 23660, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 техническая экспертиза работоспособности оборудования: Оценка технического состояния оборудования с целью определения возможности его дальнейшей ремонтопригодности и эксплуатации и/или выявления причин его неработоспособности, возникновения отказов, дефектов и повреждений.
3.2 работоспособное состояние (работоспособность) оборудования: Состояние объекта (оборудования), при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативной, технической и/или конструкторской (проектной) документации.
3.3 неработоспособное состояние (неработоспособность) оборудования: Состояние объекта (оборудования), при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативной, технической документации и (или) конструкторской (проектной) документации.
3.4 ремонтопригодность оборудования: Свойство объекта (оборудования), заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта.
3.5 деградационный отказ оборудования: Отказ оборудования, обусловленный естественными процессами старения, изнашивания, коррозии и усталости при соблюдении всех установленных правил и (или) норм проектирования, изготовления в эксплуатации.
техническое диагностирование оборудования: Определение технического состояния объекта.
4 Общие положения
4.1 Основными задачами технической экспертизы оборудования являются:
— определение наличия или отсутствия дефектов оборудования;
— определение ремонтопригодности оборудования;
— определение вероятных причин возникновения неисправностей оборудования или несоответствия технических и функциональных характеристик требованиям стандартов, технической документации изготовителей (производителей);
— определение соответствия оборудования требованиям стандартов, технической документации, спецификациям, условиям эксплуатации и характеристикам, заявленным изготовителями (производителями);
— определение взаимосвязи между нарушением правил эксплуатации, транспортирования, хранения, монтажа, пуска-наладки оборудования и его неисправностью или ухудшением функциональных характеристик или потребительских свойств;
Технической экспертизе подлежит неисправное новое оборудование, эксплуатируемое оборудование, оборудование после произведенного ремонта и/или после аварийной ситуации.
В технической экспертизе не может участвовать сервисное предприятие или специалисты, имеющие заинтересованность в ее результатах, в т.ч. личную, которая может вызвать конфликт интересов.
4.4 Техническая экспертиза работоспособности проводится как непосредственно в сервисных предприятиях, так и с выездом по месту нахождения и эксплуатации оборудования у заказчика.
4.5 Техническая экспертиза включает в себя проверку технического состояния оборудования.
4.6 Техническая экспертиза в зависимости от задач выполняется на основе эксплуатационных документов в сочетании с дополнительными требованиями технологических документов, позволяющих установить параметры, характеризующие техническое состояние оборудования.
К эксплуатационным документам согласно ГОСТ 2.601 относят документы, содержащие необходимые сведения по надлежащей эксплуатации или использованию оборудования, в т.ч.: руководства по эксплуатации, инструкции по монтажу, пуску-наладке, регулированию и обкатке, формуляры, паспорта, каталоги деталей и сборочных единиц, инструкции эксплуатационные специальные и т.п.
5 Порядок проведения технической экспертизы оборудования
5.1 Техническая экспертиза оборудования в сервисном предприятии включает в себя следующие этапы (процедуры):
— прием заявки на оказание услуг (проведение работ) по технической экспертизе оборудования;
— заключение договора на проведение технической экспертизы оборудования между исполнителем и заказчиком;
— проведение технической экспертизы оборудования, включая выезд специалиста на место эксплуатации оборудования или прием оборудования в сервисном предприятии, проведение внешнего осмотра оборудования и анализа технической документации, техническое диагностирование и оценку технического состояния оборудования;
— подготовку экспертного заключения и акта технической экспертизы работоспособности оборудования и передачу их заказчику.
5.2 Заявку на оказание услуг (проведение работ) по технической экспертизе работоспособности оборудования направляет заказчик, которым может быть юридическая организация, индивидуальный предприниматель или физическое лицо.
В заявке рекомендуется отражать следующую информацию:
— реквизиты заказчика (наименование, адрес, контактные телефоны, адрес электронной почты при наличии, Ф.И.О. ответственного сотрудника и т.д.);
Что является простейшим способом проверки технического состояния оборудования
ГОСТ Р ИСО 17359-2009
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Контроль состояния и диагностика машин
ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО ПО ОРГАНИЗАЦИИ КОНТРОЛЯ СОСТОЯНИЯ И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Condition monitoring and diagnostics of machines. General guidelines on condition monitoring and diagnostics procedures
Дата введения 2011-01-01
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Автономной некоммерческой организацией «Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем» (АНО «НИЦ КД») на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. N 876-ст
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает рекомендации в отношении процедур, используемых при организации работ по программам контроля состояния и диагностирования машин. Приведенные рекомендации распространяются на машины всех видов.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ИСО 1925, ИСО 2041 и ИСО 13372, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 оборудование (equipment): Машины или группы машин, включая элементы управления.
3.2 неисправность (fault): Состояние объекта, когда один из его элементов или группа элементов проявляет признаки деградации или нарушения работы, что может привести к отказу машины.
3.3 отказ (failure): Утрата изделием способности выполнять требуемую функцию.
4 Программа мониторинга оборудования
Целью мониторинга оборудования должны быть выявление возможных неисправностей и принятие мер по их предотвращению.
Блок-схема типовой программы мониторинга показана на рисунке 1. Отдельные блоки этой схемы более подробно рассмотрены в разделах 5-10.
5 Обследование оборудования
5.1 Определение оборудования, подлежащего контролю
Следует определить комплекс оборудования, подлежащего контролю, с указанием источников его питания и систем управления, а также используемых на данный момент систем контроля.
5.2 Функции, выполняемые оборудованием
При обследовании оборудования необходимо получить ответы на следующие вопросы:
— для выполнения каких операций предназначено оборудование?
— каковы рабочие условия при выполнении этих операций?
6 Надежность и критичность оборудования
6.1 Структурная схема надежности
Полезно построить простую структурную схему надежности оборудования (см. [20]-[38]) с указанием способа резервирования: постоянное резервирование или резервирование замещением. Использование показателей надежности и коэффициентов готовности позволяет более точно установить цели процедур контроля оборудования.
6.2 Критичность оборудования
Рекомендуется оценить степень важности каждой единицы оборудования с целью определения приоритетов при составлении программы мониторинга. Это можно осуществить ранжированием оборудования, принимая во внимание такие факторы, как:
— убытки от простоя машины или из-за невыпущенной продукции;
— частота отказов и среднее время, необходимое на их устранение;
— стоимость технического обслуживания или замены оборудования;
— расходы за срок службы оборудования;
— стоимость реализации программы мониторинга;
— вопросы экологии и безопасности.
В целях ранжирования оборудования каждому из вышеперечисленных факторов может быть присвоен весовой коэффициент. Результаты ранжирования используют при выборе методов контроля (см. 8.1).
6.3 Анализ видов, последствий и критичности отказов
Для определения возможных неисправностей оборудования, признаков этих неисправностей и параметров, которые необходимо измерять с целью выявления существующих или зарождающихся неисправностей, рекомендуется использовать методы анализа видов и последствий отказов (FMEA) или анализа видов, последствий и критичности отказов (FMECA).
Примеры параметров, которые могут быть использованы для контроля состояния машин разных видов, приведены в приложении А.
В приложении В приведен пример формы (рисунок В.1), заполняемой для машины любого вида, которая показывает соответствие между видами неисправностей и соответствующими признаками или характеристиками, измеряемыми для выявления этих неисправностей. Пример заполненной формы показан на рисунке В.2.
В [16] приведены рекомендации по выбору рабочих характеристик, используемых в целях обнаружения неисправностей, для машин разных видов.
6.4 Другие стратегии технического обслуживания
Если отказ не обладает ярко выраженным диагностическим признаком, позволяющим получить его количественную оценку, то возможно применение других стратегий технического обслуживания: корректирующее сопровождение, планово-предупредительное техническое обслуживание. Как вариант, можно рассмотреть целесообразность внесения изменений в конструкцию машины.
7 Измерения
7.1 Методы измерений
После того, как выбраны параметры, подлежащие измерению в целях контроля состояния и диагностирования, необходимо установить метод или методы их измерений. В приложении А приведены параметры, наиболее часто используемые для оценки технического состояния машин разных видов.
Системы мониторинга могут быть стационарными, полустационарными или переносными, а также предусматривать отбор проб (например, жидкости или других материалов) для последующего анализа на месте или в лабораторных условиях.
7.2 Точность измерений
Обычно измерения параметров в целях контроля состояния и диагностирования не требуют такой точности в определении абсолютных значений величин, как, например, при проверке рабочих характеристик оборудования. Это связано с тем, что в задачах контроля и диагностики эффективным средством является наблюдение тренда параметров, при котором повторяемость измерений более важна, чем точность измерения абсолютных значений. Приведение результатов измерений, например, к стандартным условиям по давлению и температуре, не является обязательным при текущем контроле состояния оборудования.
7.3 Техническая реализация измерений
Необходимо рассмотреть способ технической реализации измерений с учетом таких факторов, как доступность точек измерений, уровень сложности системы сбора данных, требования к обработке данных, безопасность, стоимость, а также возможность дальнейшего использования уже существующих средств контроля. Рекомендуется, чтобы процесс контроля и принятия решений охватывал оборудование в целом.
7.4 Режим работы оборудования в процессе измерений
7.5 Интервал между измерениями
7.6 Период сбора данных
При измерениях в стационарном режиме установленный период сбора данных должен обеспечивать возможность получения всего объема информации до того, как произойдет изменение рабочих условий. При измерениях переходного процесса сбор данных должен быть осуществлен за относительно короткий промежуток времени.
7.7 Регистрируемая информация
Кроме результатов измерений, необходимо регистрировать следующую информацию:
a) описание машины и ее основные характеристики;
c) единицы величин и способы преобразования измеряемых величин;
d) дату и время проведения измерений.
Полезной информацией, которую также рекомендуется регистрировать, является описание измерительной системы с указанием характеристик точности измерений. Целесообразно включать подробности о конфигурации машины и изменениях любых ее частей. Пример того, какую информацию следует регистрировать в процессе мониторинга, приведен в приложении С.
7.8 Точки измерений
Точки измерений должны быть максимально информативны в отношении обнаружения возможной неисправности. Необходимо обеспечить безошибочную идентификацию каждой точки измерений. Для этого рекомендуется использовать постоянные метки или специальные знаки.