для чего нужен сульфат натрия в газобетоне
Рецепт газобетона: что и сколько нужно для производства качественных газобетонных блоков?
— Какие материалы использовать для производства газоблоков?
— Какое количество песка, цемента и других компонентов входит в рецепт газобетонных блоков?
— Как получать блоки разных марок?
Ответы на эти и другие вопросы вы найдете в нашей статье!
Рецепт неавтоклавного газобетона: основные компоненты
1. Вода (ГОСТ 23732-2011)
Для приготовления газобетонной смеси подойдет обычная питьевая вода. На производстве должна быть возможность подогрева воды до температуры 50-80С. Температура воды, необходимая для качественного производства газобетона, зависит от:
— Цемента (разные производители – разная реакция);
— Температуры в помещении;
В летний период работы температура воды должна быть 50-60С, в зимнее время – 60-80С.
2. Цемент (ГОСТ 31108-2016)
Можно использовать следующие марки цемента:
— ЦЕМ II 32,5 (ПЦ400Д20);
— ЦЕМ II 42,5 (ПЦ500Д20).
Сульфатостойкий цемент использовать нельзя!
Если вы планируете использовать цемент марки ЦЕМ I 32,5, необходимо увеличить его количество на 12-15%, а количество песка на столько же уменьшить. Цемент обязательно должен быть свежим, а не “лежалым”, потому что за 1 месяц хранения он теряет до 10% марочной прочности.
3. Песок (ГОСТ 8736-2014)
Можно использовать речной или карьерный песок. Рекомендуется использовать следующие группы песка: “мелкие” и “очень мелкие” (размер фракции: 0,1 мм – 0,5 мм). Чем меньше фракция, тем лучше. Содержание глинистых и илистых частиц не более 2%.
4. Пудра алюминиевая (ГОСТ 5494-95) / паста алюминиевая (СТО 88935974-001-009)
Можно использовать следующие марки пудры: ПАП-1 и ПАП-2.
Марки алюминиевой пасты, которые можно использовать: 5-7370/75V и 5-7370/75VS.
5. Каустическая сода (ГОСТ 2263-79)
Другие названия – гидроксид натрия (NaOH), едкий натр. Каустическая сода обязательно должна быть чешуированная (не кальцинированная!).
6. Сульфат натрия Na2SO4 (ТУ 2141-084-56238216-2010)
Другое название – натрий сернокислый. Рекомендуется использовать природный сульфат натрия. Также можно использовать сульфат натрия технический (ГОСТ 6318—77), однако его расход будет больше, чем природного, примерно на 30-40%.
Далее более подробно рассмотрим рецепт газобетона для блоков разной прочности
Рецепт газоблоков: примерная рецептура на 1м3
| D700 | D600 | D500 | |
| Цемент, кг | 312 | 318 | 286 |
| Песок, кг | 403 | 312 | 234 |
| Вода, л | 264 | 256 | 208 |
| Алюминиевая пудра/паста, г | 544 | 544 | 544 |
| Сульфат натрия, кг | 4,6 | 4,6 | 4,6 |
| Каустическая сода, кг | 3 | 3 | 3 |
Именно так должен выглядеть рецепт газобетона. В домашних условиях приготовить качественную газобетонную смесь не составит особого труда. Тем более, если вы будете работать на оборудовании «АлтайСтройМаш». Технологи компании подберут идеальный рецепт газобетона, исходя из характеристик сырья в России, Казахстане, Узбекистане и других странах.
С подробной технологией производства газобетона мы познакомим вас в следующей статье.
Из чего делают газоблок: состав и пропорции смеси
Производство газобетонных блоков – это безотходное производство, поскольку все остатки материала и отходы, появляющиеся от резки элементов, собираются и вновь используются.
Кроме того, сам материал сделан из ингредиентов, которые не наносят вреда ни человеку, ни окружающей среде.
Какие же это компоненты и какая у них рецептура? Об этом в статье.
Из каких компонентов состоит газобетонный блок?
Качество газобетона зависит от качества компонентов и оборудования, на котором блоки выпускаются. Все ингредиенты постепенно перемешиваются, вспениваются, а затем они застывают, создавая пористую структуру.
Составляющие газобетона описаны ниже.
Цемент
Качество вяжущего компонента – цемента – регламентируется требованиями ГОСТ 31108-2016. Согласно ему разрешается добавлять в смесь следующие марки цемента:
Сульфатостойкий цемент нельзя добавлять в газобетонные блоки.
От марки и качества вяжущего вещества зависит многое. Например, для создания конструкционных блоков нужно брать цемент марки М500, для производства конструкционно-теплоизоляционных – подойдёт М400, а для выпуска теплоизоляционных изделий – допускается самый дешёвый цемент М300. Добавки (маркировка в виде буквы «Д» и цифры) улучшают свойства газобетона.
Важно: перед тем, как использовать цемент, необходимо проверить его срок годности. Залежавшийся или просроченный вяжущий компонент испортит качество готовых изделий. Каждый месяц хранения цемента отнимает у него 10% от заявленной прочности.
Песок
Согласно ГОСТу 8736-2014 можно использовать речной, карьерный или кварцевый песок мелкой либо очень мелкой фракции.
Размер одной фракции – от 0,1 до 0,5 мм. Чем меньше песчинки, тем прочнее будет газобетон.
Наличие глины, ила либо других примесей в песке не должно быть свыше 2% от общей массы. Если в песке есть камни, грязь и другие крупные компоненты, то его нужно несколько раз тщательно просеять.
Известь
Используется измельчённая негашёная известь – гидроксид кальция Са(ОН)2. Параметры для этого ингредиента следующие (согласно СН 277-80):
Согласно ГОСТ 23732-2011 можно использовать обычную питьевую воду, которую на оборудовании можно было бы подогреть до 50-60°С в летнее время и до 60-80°С – в зимнее время.
Воды в смеси не должно быть больше 45-75% от общей массы смеси и этот показатель зависит от марки цемента и его производителя, температуры в помещении и температуры самих добавляемых компонентов.
Газообразователь
В качестве газообразующего компонента используется алюминиевая пудра. Именно она, вступая в реакцию с водой, вызывает образование водорода, который и создаёт пористую структуру блоков.
Некоторые считают, что алюминиевая пудра вредна для здоровья, однако, после окончания реакции, наличие свободного алюминия настолько мало, что по экологичности газоблок можно сравнить с деревом. И это доказано массой экспериментов.
Метод вспенивания газобетона при помощи алюминиевого порошка был открыт ещё в конце XIX века и сегодня до сих пор активно используется.
Совет: лучше не применять пылевидный алюминий, поскольку во время замеса раствора он выделяет сильно много пыли. Вместо него рекомендуется брать алюминиевую пасту или пудру.
ГОСТ 5494-95 и СТО 88935974-001-009 устанавливают разрешённые марки алюминиевой пудры и пасты. В первом случае, это ПАП-1, а также ПАП-2. Во втором варианте, это 5-7370/75V, а также 5-7370/75VS.
Другие компоненты, из которых сделан материал
Иногда в состав газобетонной смеси входят гипс, промышленные отходы (зола, шлак), каустическая сода (гидроксид натрия), сернокислый натрий (сульфат натрия). Последний компонент может быть природным и техническим, однако, если добавляется технический сульфат, то его нужно на 30-40% больше, чем природного.
Пропорции
На иллюстрации показан процесс создания газобетонных блоков методом автоклава. Это значит, что элементы попадают в специальную печь, где обрабатываются высоким давлением (12 бар) и большой температурой (180-190°С) на протяжении 12 часов, что придаёт смеси прочность и низкую усадку.
Интересный факт: когда смесь заливается по формам, то заливка происходит только до половины формы, поскольку в течение нескольких часов раствор будет подниматься в объёме. Окончательное затвердение происходит только на 28-й день.
Если блоки затвердевают без автоклава, то застывание происходит естественным путём, но эксплуатационные показатели при этом падают в несколько раз. Зато этот метод доступен для домашнего использования и позволяет сэкономить около 30% бюджета.
На 1 м3 газобетона плотностью D500, изготовленного автоклавным методом, нужно:
На 1 м 3 газобетона, выпущенного неавтоклавным методом, требуется:
Важность правильного подбора ингредиентов
Если переборщить с какими-то компонентами, то смесь не получится настолько прочной, шумоизоляционной и с хорошими показателями теплоизоляции и экологичности.
А если не добавить какой-то компонент, например, газообразователь, то газоблок не приобретёт свою пористую структуру и не будет иметь теплоизоляционные свойства.
Введение в смесь порообразователя должно быть строго под контролем.
Иначе, если уменьшить дозировку всего на 0,06%, то блоки не достигнут требуемой плотности и прочности, а если добавить на 0,1% больше, то во время реакции произойдёт избыток выделяющегося водорода, в результате чего поры станут огромные, а сам блок сразу после затвердевания даст большую усадку.
Заключение
При соблюдении пропорций можно получить на выходе изделие, которое прослужит не один десяток лет, а если класть компоненты на глаз, то пройдёт немного времени и здание, возведённое из таких блоков, начнёт трескаться, а затем развалится. Поэтому правильные компоненты и их пропорции – залог качества газоблока.
Кипение газобетона (нужна помощь в дозировке)
Каустическую соду и пап-1 предварительно развожу в воде при t +60 Градусов
температура смеси при заливке в формы 42-45градусов.
Что делать подскажите пожалуйста(((((((
Воду грею до 70градусов но при перемешивании в смесители компонентов температура воды падает 42-45 градусов и слив формы происходит 42-45градусов.
Может дело в цементе?т.к. цемент не в кулях а в мешках по 1т(тампонажный)этот цемент идет для нефтянников для заливки колонн в скважине.и на строительство мостов.
Заранее благодарен.
| Цитата |
|---|
| Да, укажите на 1 м3 состав. Но уже сейчас можно прикинуть, что воды маловато как мне кажется, пластификатора очень много (вопрос, нужен ли он вообще вам), и нету ускорителя твердения. Каустика тоже многовато как по мне. |
ответил сообщением выше.
| Цитата |
|---|
| Перевожу дозировку на 1м3. 1) Цемент 500 280кг 2) Песок сеянный карьерный 180кг 3) Каустическая сода 1.7кг 4) Пластификатор С-3 2.8кг 5) ПАП-1 0.6-0.7кг 6) Вода (техническая) 280л |
Литература по газобетону, газообразователи (там же и про ускорители твердения)
http://www.allbeton.ru/forum/topic20700.html
Дмитрий состав давайте на 1м3, т.к. пересчитывать нет времени.
Последовательность у всех разная, но основное правило должно соблюдаться всеми: водно-алюминиевая суспензия добавляется в смесь в самом конце, после тщательного перемешивания основных компонентов.
1. Заливаем воду температурой 40-60 градусов при температуре в цехе 18-20 градусов.
2. Засыпаем каустическую соду.
3. Засыпаем цемент, в количестве на один замес, перемешиваем 1,5 минуты
4. Засыпаем песок в количестве на один замес, перемешиваем 1,5 минуты
5. Вводятся ускорители схватывания, перемешиваем еще 1-1,5 минуты
6. Добавляем водно-алюминиевую суспензию и перемешиваем 0,5-1,5 минуты и выливаем в предварительно собранную, очищенную и смазанную форму.
Водно-алюминиевая суспензия приготавливается отдельно в на 1-2 замеса (не больше!).
Состав для водно-алюминиевой суспензии на один замес:
— наливаем воды ориентировочно 5-10 литров (эту воду учитывем в общем количестве воды);
— добавляем СМС в количестве 5% от веса Al пудры, перемешиваем до полного растворения СМС;
— добавляем Al пудру в количестве на один замес
После перемешивания всех компонентов готовую суспензию вводим в состав.
Влияние некоторых рецептурно-технологических факторов на свойства неавтоклавного газобетона
Влияние некоторых рецептурно-технологических факторов на свойства неавтоклавного газобетона
Ростовский государственный строительный университет
Аннотация: Статья посвящена вопросу повышения качества неавтоклавного газобетона. Рассмотрены теоретические аспекты, предложены рецептурно-технологические приемы, приведены результаты экспериментальных исследований. Изучена роль последовательности введения компонентов и режима приготовления газобетонной смеси. Выявлено влияние ускорителей твердения на свойства газобетона. Проанализированы пути утилизации отходов производства и целесообразного их применения.
Ключевые слова: Газобетон, структурообразование, технология, рецептура, утилизация, сульфат натрия, частично гидратированная цементная система, алюминиевая суспензия, ускоритель твердения, коэффициент конструктивного качества.
Улучшение свойств ограждающих конструкций и снижение стоимости строительства являются приоритетными задачами современной стройиндустрии.
Одним из наиболее востребованных теплоизоляционных материалов в строительстве является газобетон. По способу твердения различают автоклавный газобетон, который твердеет при избыточном давлении и повышенной температуре в специальных устройствах – автоклавах и неавтоклавный, предусматривающий естественное твердение или тепловлажностную обработку с использованием теплового воздействия при атмосферном давлении.
Неавтоклавные газобетоны характеризуются относительной простотой технологии их изготовления, несравнимо меньшей энергоемкостью и стоимостью оборудования для производства. Однако, неавтоклавные газобетоны характеризуются повышенной усадкой и пониженными прочностными характеристиками, в сравнении с автоклавными 1.
На процесс структурообразования и свойства газобетона оказывают влияние множество технологических факторов. Рациональные значения этих факторов позволяет значительно повысить качество структуры газобетона неавтоклавного твердения и приблизить его показатели качества к автоклавному ячеистому бетону. Проведенные нами исследования направлены на решение этой задачи в условиях производства стеновых газобетонных блоков на технологической линии ДОН» в г. Новочеркасске.
Объектами исследований были такие технологические факторы, как последовательность дозирования компонентов при приготовлении газобетонной смеси, использование добавок – ускорителей твердения и водотвердое отношение. Эти факторы были выбраны на основании предварительного анализа состояния производства и качества выпускаемой продукции.
На первом этапе исследований нами оценивалось влияние последовательности дозирования компонентов при приготовлении газобетонной смеси на показатели качества неавтоклавного газобетона. В наших исследованиях за базовый был принят порядок введения компонентов, реализуемый в условиях предприятия.
При базовой технологии в емкость турбулентного газобетоносмесителя дозируется вода (при t=45°С), затем, при включенном смесителе, вводится песок, дозируются сухие добавки соды и сульфата натрия, после чего дозируется цемент. Все компоненты перемешиваются 4 мин. с момента затворения. После этого в мешалку подается алюминиевая суспензия, смесь перемешивается 20 сек. и заливается в формы.
Из литературных данных 2 и проведенных нами предварительных опытов установлено, что такие компоненты газобетонной смеси, как песок и газообразователь, рациональнее вводить в приготовленную цементную суспензию. На этом основании, при проведении экспериментов принята следующая схема приготовления смеси:
— в емкость смесителя дозируется вода (при t=45°С) и включается привод мешалки;
— вводятся добавки соды и сульфата натрия и компоненты перемешиваются, в течение 15 сек.;
— дозируется цемент, и суспензия перемешивается 30 сек.;
— дозируется песок, и раствор перемешивается 4 мин. с момента затворения цемента;
— в приготовленный раствор дозируется алюминиевая суспензия и смесь перемешивается еще 20 сек.
Из приготовленной газобетонной смеси, по заводской (З1) и экспериментальной (Э1) технологиям, изготовлены образцы газобетона.
Результаты испытаний образцов газобетона в 7-суточном возрасте нормального твердения приведены на рис. 1.
Анализ результатов испытаний образцов (З1) и (Э1) позволил сделать вывод, что при незначительном повышении плотности, прочность при сжатии образцов возрастает с Rсж = 0,62 МПа (у З1) до Rсж = 0,96 МПа (у Э1), а коэффициент конструктивного качества газобетона (универсальная характеристика качества структуры ячеистого бетона ККК=Rсж/с2) увеличивается на 15%.
С помощью микроскопа с 500-кратным увеличением нами был выполнен сравнительный анализ фотографий микроструктуры газобетонных образцов, изготовленных из контрольных составов (рис. 2а), и образцов, изготовленных по предложенной технологии (рис. 2б). Вторые характеризуются монодисперсной структурой пор, равномерно распределенных по всему объему.
Полученные результаты позволили принять в дальнейших исследованиях предложенную нами последовательность введения компонентов и режим приготовления газобетонной смеси.
На втором этапе исследований исследовалось влияние ускорителей твердения на свойства газобетона.
В заводской технологии в качестве ускорителя твердения используется добавка сульфата натрия. При этом на предприятии скапливается значительное количество отходов производства в виде так называемой «горбушки», являющейся излишком срезаемой массы поризованной смеси, после прекращения вспучивания и набора требуемой пластической прочности структуры.
«Горбушка» представляет собой частично гидратированную цементную систему, содержащую кристаллы гидратных новообразований, в основном гидроалюминатов кальция. Установлено, что образование гидроалюминатов кальция в цементном растворе протекает очень интенсивно. В течение первых десяти минут после затворения цемента водой идет накопление в системе новообразований типа С3АН6 коллоидной степени дисперсности, которые образуют пространственную коагуляционную структуру. В дальнейшем, в течение примерно 30 минут наблюдается быстрый рост прочности этой структуры. Этот рост обусловлен как взаимодействием между частицами новообразований, так и образованием сростков кристаллов гидроалюминатов. Теоретически, если отход «горбушки» ввести в приготавливаемую газобетонную смесь, то гидратированные зерна цемента должны стать центрами кристаллизации гидратных новообразований, тем самым ускорить процессы структурообразования и твердения газобетона [5].
Для проверки выдвинутой гипотезы проведен эксперимент, в котором ускоритель твердения – сульфат натрия, применяемый в заводской технологии, заменен вводимой в состав приготавливаемой газобетонной смеси «горбушкой».
При проведении эксперимента готовилась контрольная газобетонная смесь З1, а срезанная с вспученных образцов «горбушка» вводилась в аналогично приготовленную смесь Э2 вместо сульфата натрия. Расход горбушки был принят в количестве 30% от массы цемента.
Сравнение производилось по следующим показателям: средняя плотность, прочность при сжатии, коэффициент конструктивного качества.
Результаты эксперимента представлены на рис. 3.
Рис. 3. – Результаты испытаний образцов (З1) и (Э2)
Анализ полученных данных показал, что введение «горбушки» в состав газобетонной смеси позволило изготовить газобетон повышенной прочности, но плотность при этом возросла. Для объективной оценки эффективности предложенного способа и его влияния на качество структуры газобетона определены значения коэффициентов конструктивного качества (ККК) для полученного в эксперименте газобетона. Коэффициент конструктивного качества газобетона заводского состава З1 на 9% ниже чем экспериментального состава Э2.
Проведенный эксперимент подтвердил эффективность введения на стадии приготовления газобетона добавки частично гидратированной газобетонной смеси. Это позволит не только утилизировать отходы газобетонной смеси, но и снизить издержки производства, за счет исключения из состава смеси добавки сульфата натрия.
Для оценки степени влияния количества «горбушки», вводимой в состав газобетонной смеси, на показатели качества газобетона, проведен эксперимент, с варьированием количества «горбушки» от 10 до 30% от массы цемента. Была произведена формовка контрольного (заводского) состава З1 с которого взята «горбушка» для введения в составы Э2, Э3, Э4 и Э5.
Количество вводимой «горбушки»
Буквенное обозначение состава
Количество вводимой «горбушки» от массы вяжущего, %
Компоненты в составе газобетона по ГОСТу
В газобетоне удалось совместить все наиболее важные для строительного материала качества: высокую прочность, долговечность, относительно малый вес (1 м 3 весит 400–500 кг), тепло- и звукоизоляционные свойства.
Все это в сочетании с возможностью изготавливать блоки в полевых условиях сделало данный материал весьма популярным в профессиональном и частном строительстве.
Между тем, состав газобетона почти ничем не отличается от состава бетона обычного.
Из чего делают газобетон?
Различают две разновидности данного материала – автоклавный и безавтоклавный газобетон. Для строителя-частника особый интерес представляет именно второй вариант, так как его можно приготовить своими руками.
Согласно СН 277-80, а также ГОСТ 21520-89 и 25485-89, безавтоклавный газобетон следует изготавливать из таких составляющих:
Наилучшими характеристиками обладает газобетон, изготовленный из портландцемента марки от М500 Д0 до М400 Д20 (по ГОСТ 10178-85). Важным показателем является щелочность смеси: на каждый литр должно приходиться не менее 75 мг K2O+Na2O и свободной СаО.
Наличие в цементе минеральных добавок приводит к ухудшению качества безавтоклавного газобетона. Также не отвечают требованиям техрегламента пуццолановые, сульфатостойкие и гидрофобные цементы.
Массовая доля портландцемента в растворе должна составлять от 15% до 50%. Столь значительный разбег обусловлен различиями в химико-минералогическом составе цементов от разных производителей. Следует учитывать и то, что все они по-разному схватываются и набирают прочность, поэтому под каждую марку цемента нужно подбирать оптимальную рецептуру и технологию производства газобетона.
Должен отвечать требованиям, указанным в ГОСТ 8736-93. Согласно нормативам, при производстве газобетона должен применяться молотый песок с модулем крупности не более 1,5, но зачастую используют и мелкозернистый природный. Песок просеивают, затем промывают, освобождая от глинистых и илистых примесей, после чего высушивают.
Массовая доля песка в газобетоне составляет 31–42%.
Благодаря данному компоненту, в ячеистом растворе образуется большое количество пузырьков, делающих газобетон легким и теплым. Применяется алюминиевый порошок, соответствующий ГОСТ 5494-95, марок ПАП-1 или ПАП-2.
Массовая доля алюминиевой пудры составляет 0,1–1%.
Для равномерного ее распределения и наилучшего смачивания в раствор рекомендуется вводить поверхностно-активные вещества в виде хозяйственного мыла, стирального порошка или сульфонола.
Данное вещество известно еще под одним названием — «едкий натр». Ее массовая доля составляет от 0,05 до 0,45%.
Каустическая сода и другие химические добавки, например, сульфат натрия или хлористый кальций, применяются для регулирования интенсивности выделения газа, скорости отвердения и других параметров.
Оставшаяся доля приходится на воду. Требования к ее качеству изложены в ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». В большинстве случаев ее берут из обычного питьевого водопровода. Если доступной является только техническая вода, ее лучше набирать из поверхностных водоемов. Она не должна содержать жиров, масел и других нефтепродуктов, а также значительного количества солей (в 1 л — не более 5000 мг). Жесткость допускается малая или средняя (рН — от 4 до 12,5).
Важное обстоятельство: используемая для изготовления газобетона вода должна иметь температуру 40–60 градусов.
В среднем на 1,25 м 3 газобетона требуется 0,5 м 3 воды.
Основные компоненты, их соотношение и рецептура
Самый популярный рецепт с применением каустической соды является сравнительно большое содержание алюминиевой пудры – довольно дорогого сырьевого компонента.
Более экономичным является такой состав:
Добавляя известь в ячеистый раствор, удается увеличить эффективность алюминиевого порошка (с другими видами газообразователей данный метод может не работать). Вяжущее из нескольких компонентов – в данном случае, портландцемента и извести – называется смешанным. Если используется молотая известь-кипелка (даже в небольших количествах), в смесь нужно добавить двухводный гипс, играющий роль замедлителя гашения извести.
| Состав вяжущего, в % | Прочность при сжатии | |
|---|---|---|
| Цемент | Гидратированная известь | В кГ/см 2 |
| 100 | 0 | 49 |
| 95 | 5 | 82 |
| 90 | 10 | 103 |
Помимо песка и известняковой муки в качестве наполнителя могут использоваться мука доломитовая, минеральный порошок (по ГОСТ Р 52129-2003), а также отходы промышленности – доменные шлаки (газошлакбетон) и зола с тепловых электростанций (газозолобетон). Основная часть наполнителя (не менее 85%) должна быть представлена частицами с размером не более 0,25 мм.
При использовании таких наполнителей соотношение всех компонентов в растворе приходится подбирать заново, но зато их присутствие позволяет обойтись меньшим количеством цемента (обусловлено активностью золы и некоторых молотых шлаков).
Если шлаковый цемент был изготовлен путем мокрого помола доменного шлака с добавлением гипсового камня и известняка в соотношении 1:0,044:0,066, то его также можно разбавлять известью в соотношении от 1:3 до 1:5 (известь:цемент).
К недостаткам безавтоклавного газобетона относят следующее:
При изготовлении безавтоклавного газобетона в заводских условиях каждый производитель применяют собственную технологию и рецепт. Например, на заводе в Жигулевске для приготовления одного м 3 газобетона использовали такие составляющие: 350–400 кг цемента, 40–60 кг полуводного гипса (обеспечивает более быстрое схватывание), 15–16 л пергидроля, 0,19–0,23 м 3 воды. Далее сформованные блоки подвергались пропарке при температуре 70–80 градусов.
Еще один крупный завод стройматериалов изготавливает безавтоклавный газобетон с применением крупного шлакового заполнителя. На каждый м 3 продукта компоненты кладутся в следующей пропорции: 280 кг цемента, известь-пушонка – 15 кг, шлак из гидрозолоотвалов – 945 л, 4,4 кг алюминиевой пудры, 5–6 кг кальция хлористого, 5–6 кг поваренной соли, 0,15 м 3 горячей воды (с температурой от 60 до 70 градусов).
Автоклавный бетон
Блоки из автоклавного газобетона изготавливаются согласно требованиям ГОСТ 31360-2007. По сравнению с безавтоклавным, такой газобетон получается гораздо более прочным. Причем прочность материала будет тем большей, чем большей будет доля вяжущего.
Применяться может как известь-пушонка, так и кипелка. Причем известь-кипелка в смешанном вяжущем (цемент + известь) может иметь массовую долю от 30 до 50%.
Для получения особенно легкого, насыщенного пузырьками газобетона, необходимо увеличить газоудерживающую способность смеси. Этого добиваются путем уменьшения расхода цемента (соотношение цемента и пуццолана увеличивают до 1:2). Разумеется, правильно должно быть подобрано и количество газообразователя. Замечено, что для каждого вида смеси существует свое значение массовой доли алюминиевой пудры, превышение которого ведет не к уменьшению, а к увеличению удельного веса. Обычно оптимальное количество газообразователя (из условия обеспечения минимального удельного веса) составляет 3%.
Объем воды подбирают так, чтобы блоки можно было формовать методом отливки, для чего раствор должен иметь определенную консистенцию. Также от количества воды зависит газоудерживающая способность смеси. Расход воды варьируют в широких пределах – он может составлять от 45 до 70% от веса сухих компонентов.
В условиях производства консистенцию раствора определяют двумя способами:
Консистенция во втором случае определяется по глубине погружения конуса, к которому приложена сила определенной величины. Оптимальное значение – от 10 до 12 см.
Характеристики и маркировка
ГОСТ 31360-2007 устанавливает следующие характеристики на блоки газобетонные:
Также учитывают удельную активность естественных радионуклидов: она не должна быть выше 370 Бк/кг.
| Марка по плотности (по стандарту 31360-2007) | Объемная плотность, кг/м 3 | Класс прочности на сжатие |
|---|---|---|
| D300 | 300 | В1,0; В1,5 |
| D400 | 400 | В2,0; В2,5 |
| D500 | 500 | В2,5 |
| D600 | 600 | В3,5 |
ГОСТ 31360-2007 оговаривает и правила условного обозначения на блоки и плиты из газобетона. Так, согласно этому документу, обозначение:
Блок 1/600х300х200/D500/B2.5/F25 ГОСТ 31360-2007 – следует понимать так: изделие является газобетонным блоком 1-й категории длиной 600 мм, шириной 300 мм и высотой 200 мм; по средней плотности относится к марке D500; класс прочности на сжатие – В2,5; по морозостойкости относится к марке F25, изготовлен по стандарту на блоки газобетонные от 2007 года.