для чего служит опорное основание

Особенности устройства механизмов автолестниц

Опорное основание служит для обеспечения устойчивости АЛ
и АКП от статических и динамических усилий, возникающих при работе.
В состав опорного основания входят: передние и задние опоры, закрепленные на опорной раме, опорные гидроцилиндры и механизм блокировки рессор.

Опора (рис. 11.10) состоит из двух наружных балок 1, расположенных в горизонтальной плоскости. В каждую из них входит внутренняя балка 3. Балки прямоугольного сечения коробчатого типа. К наружной и внутренней балкам крепятся гидроцилиндры 2 выдвигания опор. На концах внутренних балок закреплены опорные гидроцилиндры 5. Принцип работы опоры заключается в следующем. При подаче гидравлической жидкости
в поршневую полость гидроцилиндра 2 штоком 4 внутренние балки 3 будут выдвигаться наружу. После их выдвигания включаются гидроцилиндры 5 опор. Опоры опустятся до грунта. Гидрозамком в системе жидкость будет заперта в гидроцилиндрах 5. При этом возможно осуществлять вывешивание и выравнивание шасси.

Рис. 11.10. Опорное основание:

1 – балка наружная; 2 – гидроцилиндр выдвигания; 3 – балка внутренняя; 4 – шток;
5 – гидроцилиндр опоры; 6 – шасси

При постановке АЛ на рабочее место вначале необходимо включать передние опоры, одновременно с ними включаются механизмы выключения рессор.

При сдвигании опор вначале выдвигается до конца шток опорного гидроцилиндра 5, а затем – шток гидроцилиндра 2.

Конструкции выдвижных опор могут быть различными, но принцип их работы одинаков во всех АЛ и АКП.

Расстояние между вертикальными осями двух противоположных относительно продольной оси АЛ (или АКП) выносных опор (см. поз. 5
на рис. 11.10) составляет ширину b, м, опорного контура (на рисунке показана только правая часть). В зависимости от исполнения максимальная ширина опорного контура на современных автолестницах изменяется от 3 до 5,5 м.

Длина опорного контура – расстояние между вертикальными осями двух наиболее удаленных друг от друга выносных опор, расположенных по одну сторону от продольной оси АЛ (АКП).

Механизм выключения рессор. Для увеличения жесткости всей системы и уменьшения колебания лестницы выключают (блокируют) рессоры.

Механизм выключения рессор (рис. 11.11) состоит из гидравлического цилиндра 4 с гидрозамком и стального каната 3. Канат серьгами 2 крепится к кронштейнам 1 рессор. При выдвигании передних опор рабочая жидкость одновременно подается в поршневую полость гидроцилиндра 4. Шток выдвигается, натягивает стальной канат и блокирует рессору, не позволяя ей распрямляться.

Рис. 11.11. Механизм блокировки рессор:

1 – кронштейн; 2 – серьга; 3 – стальной канат; 4 – гидроцилиндр

При сдвигании опор рабочая жидкость подается в штоковую полость гидроцилиндра 4, шток выдвигается, рессора разблокируется. Фиксация штока осуществляется запиранием полостей гидрозамком.

Гидрозамок. Для исключения самопроизвольных движений штоков в цилиндрах механизмов все силовые гидроцилиндры оборудованы гидрозамками. Фиксация штока гидроцилиндра в заданном положении осуществляется запиранием жидкости в поршневой и штоковой полостях гидрозамком.

Принцип работы гидрозамка представлен в виде схемы на рис. 11.12.

Рис. 11.12. Гидравлическая схема гидрозамка:

1 – гидрозамок; 2 – поршень гидрозамка; 3 – клапан; 4 – поршневое пространство;
5 – поршень; 6 – штоковое пространство; 7 – шток; 8 – гидроцилиндр

При подаче жидкости под давлением по трубопроводу В она переместит поршень 2 гидрозамка влево и откроет клапан 3. Затем по трубопроводу Г она поступит в поршневое пространство 4 гидроцилиндра 8
и будет перемещать поршень 5 со штоком 7 в правую сторону. При этом будет включен исполнительный механизм.

Для выключения исполнительного механизма жидкость подают по трубопроводу Д в штоковую полость 6 гидроцилиндра 8 и одновременно
в поршневую полость гидрозамка 1. Поршень 2 выступом а сместит клапан 3. При этом поршень 5 гидроцилиндра 8 будет перемещаться в левую часть,
а жидкость из поршневого пространства 4 будет удаляться через трубопроводы Г и В на слив.

При отсутствии давления в трубопроводах В и Д клапан 3 будет закрыт (под влиянием пружины, на схеме не показано). Рабочая жидкость будет заперта в поршневой полости. Движение штока влево невозможно.

Подъемно-поворотное основание. Подъемно-поворотное устройство предназначено для подъема-опускания комплекта колен в вертикальной плоскости, выдвигания их, поворота вокруг вертикальной оси на 360° и бокового выравнивания колен лестницы.

На современных АЛ используется подъемно-поворотное устройство типа, показанного на рис. 11.13. На этом рисунке показан гидроцилиндр 5 полиспаста, обеспечивающий выдвигание и сдвигание колен лестницы. Гидроцилиндр 4 предназначен для подъема лестницы (подъемной рамы) на требуемый угол.

Рис. 11.13. Подъемно-поворотное устройство современных АЛ:

1 – поворотный круг; 2 – механизм поворота; 3 – поворотная рама; 4 – гидроцилиндр подъема (160´110´800); 5 – гидроцилиндр выдвигания и сдвигания (160´110´1200);

Гидроцилиндр подъема 4 (их на АЛ по 2) имеет размеры 160×110×800 мм, а гидроцилиндр выдвигания – 160×110×1200 мм. Эти размеры характеризуют диаметр поршня, штока и ход поршня.

Привод поворота (рис. 11.14). Привод предназначен для поворота АЛ или АКП. Он обеспечивается двумя редукторами: червячным (червяк 1 и червячное колесо 2) и зубчатой передачей с внутренним зацеплением (шестерня 3 и зубчатый венец 7). При вращении шестерни 3 она будет перекатываться по зубчатому венцу 7, поворачивая плиту 4 вокруг осевого коллектора 6.

Рис. 11.14. Схема механизма поворота:

1 – червяк; 2 – червячное колесо; 3 – шестерня привода поворота; 4 – плита;

5 – ролик; 6 – осевой коллектор; 7 – зубчатый венец

Червяк 1 приводится во вращение аксиально-поршневым гидромотором со скоростью n_гм, об/мин.

В качестве приводов механизмов поворота АЛ и АКП применяют
аксиально-поршневые гидромоторы типа МГП (мотор гидравлический планетарный). В большинстве случаев используются гидромоторы МГП-80.
На некоторых подъемниках, например АКП-50(6923), установлены МГП-315.

Лестницы, их механизмы выдвигания, сдвигания.
Лестница изготовлена из отдельных колен, собираемых телескопически
в один комплект. Каждое нижележащее колено является несущим по отношению к верхнележащим. Нижнее колено, являющееся несущим для всех остальных колен, устанавливается на подъемной раме.

Каждое колено лестницы представляет собой сварную пространственную конструкцию, состоящую из боковых ферм, соединенных в нижнем поясе 6 (рис. 11.15) ступенями 10 и распорками.

Рис. 11.15. Колено лестницы:

1 – ролик направляющий; 2 – передний опорный ролик; 3 – блок; 4 – упор;
5 – опорная шайба; 6 – нижний пояс (тетивы); 7 – раскос; 8 – средний опорный ролик; 9 – стойка; 10 – ступень; 11 – накладка резиновая; 12 – верхний пояс;
13 – ось качалки натяжного устройства; 14 – упор; 15 – замыкатель;
16 – ось балансирного кронштейна; 17 – задние опорные ролики

Нижний пояс (тетивы) 6 боковой фермы изготовлен из специального открытого профиля проката стальной ленты. Профили колен одинаковы, но по размерам различны для разных колен.

Телескопическое соединение основных колен лестницы и их перемещение относительно друг друга осуществляется с помощью опорных 2, 8, 17
и направляющих 1 текстолитовых роликов, а также опорных шайб 5 и упоров 4.

Направляющий ролик 1 и опорные ролики 8 размещены по отношению к профилю тетив в двух плоскостях (рис. 11.16). Опорные ролики 8
в скобах закреплены на ступенях нижележащего колена и вращаются на горизонтальной оси. Направляющие ролики 1 закреплены на кронштейнах тетив и вращаются на вертикальных осях.

Рис. 11.16. Схема размещения направляющих опорных роликов (см. рис. 15.10):

1 – направляющие ролики; 8 – опорные ролики

Передние и средние опорные ролики являются опорами для вехнележащего колена, тетивы которых опираются на эти ролики своими нижними горизонтальными полками. Задняя часть колена своими опорными роликами 17 (см. рис. 11.15) катится по внутренней стороне верхней горизонтальной полки тетивы нижележащего колена. Таким образом, при выдвигании
и сдвигании основные колена лестницы перемещаются относительно друг друга своими тетивами по текстолитовым роликам.

При полностью сдвинутых коленах нижние торцы тетив упираются в ограничители, закрепленные на внутренней стороне тетив нижележащих колен.

При наличии в лестнице дополнительного колена оно телескопически устанавливается в верхней части первого колена и выдвигается вручную, независимо от основных колен.

Тетивы дополнительного колена перемещаются на двух передних опорных роликах, установленных с внутренней стороны тетив первого колена, а также на двух текстолитовых ползунах, укрепленных снаружи нижней части тетив дополнительного колена.

Нумерация колен принята сверху вниз. Колена соединены с помощью тросов (канатов) 2 через ролики 1, установленные на верхних концах колен (рис. 11.17). Поэтому если каким-либо механизмом тянуть за канат 3, то все колена будут синхронно перемещаться относительно друг друга. В таком случае скорость v_3к третьего колена будет равна скорости каната 3, т. е. v_3к = v_к, а относительная скорость второго колена будет равна v_2к = 2к и т. д. Тогда можно записать

где v_1к – абсолютная скорость первого колена, м/с; n – число колен лестницы, шт.

Аналогичным образом осуществляется сдвигание лестницы (см. рис. 11.18).

Рис. 11.18. Привод выдвигания-сдвигания колен АЛ-30(4310):

1, 3, 4, 6 – обоймы с блоками; 2 – канаты выдвигания; 5 – канат сдвигания;
7 – гидроцилиндр; 8 – тросы выдвигания колен; 9 – тросы сдвигания колен

Механизм выдвигания и сдвигания колен лестницы, обеспечивающий движение каната 2, может быть различным. Так, в настоящее время возможно применение трех типов приводов:

– канатно-полиспастный с цилиндрическим гидроприводом;

– лебедка с гидромотором;

Привод выдвигания-сдвигания колен АЛ полиспастом. Привод (см. рис. 11.18) состоит из гидроцилиндра 7, обойм с блоками 1, 3, 4, 6 канатов 2 и 5. Гидроцилиндр и оси блоков 1, 6 закреплены в подъемной раме АЛ. На штоке гидроцилиндра закреплен кронштейн с обоймами блоков 3 и 4. Эти блоки подвижные.

Обоймы блоков 1 и 3 с канатами 2 образуют двойной шестикратный полиспаст выдвигания третьего колена. Выдвигание осуществляется двумя канатами 2.

Обоймы блоков 4 и 6 с канатом 5 образуют шестикратный полиспаст сдвигания третьего колена.

При выдвигании штока гидроцилиндра 7 вместе с обоймами 3 и 4 канат полиспаста выдвигания удлиняется. Канат полиспаста сдвигания при этом укорачивается. Канаты 2, закрепленные за конец третьего колена (на схеме показан один канат), выдвинут его на необходимую длину.

Первое и второе колена выдвигаются тросами 8.

Выдвигание каждого колена происходит на длину 7,2 м (на АЛ-30(4310)),
а ход штока составляет 1,2 м, т. е. в шесть раз меньше.

При выдвигании штока гидроцилиндра будут перемещаться обоймы блоков 3 и 4, полиспаст сдвигания будет удлиняться, и канат 5, закрепленный за конец третьего колена, отпустит его на необходимую высоту. Второе и первое колена будут сдвинуты тросами 9.

Приводы выдвижения с полиспастами используются на автолестницах с высотой подъема до 50 м.

Люлька. Для АЛ рекомендуются люльки грузоподъемностью 200 кг
с площадью пола не менее 0,46 м 2 или 0,7 м 2 для различных модификаций.

Принципиальная схема люльки (вид сбоку) представлена на рис. 11.19, а.

Рис. 11.19. Люлька (а) и гидроцилиндр выравнивания (б):

а: 1 – каркас люльки; 2 – кронштейн; 3 – выключатель лобового удара;
4 – гидроцилиндр выравнивания;

б: 1 – гидроцилиндр; 2 – шток с поршнем; 3 – кожух штока;

4 – соединительная трубка с вентилем;

а, б – точки крепления штока и корпуса гидроцилиндра выравнивания

В люльках предусматривается возможность установки лафетного ствола или пеногенераторов. Вход в люльку и выход из нее осуществляется по откидной двери-трапу. На люльке установлены два выключателя лобового удара 3 и гидроцилиндр выравнивания люльки 4. Им обеспечивается отклонение пола люльки от горизонтального положения не более чем на 3°.

Выравнивание люльки происходит под тяжестью собственного веса и гидроцилиндра 4. При перемещении люльки и открытом вентиле на трубке 4 (рис. 11.19, б) жидкость перетекает из одной полости гидроцилиндра в другую.

В транспортном положении люлька кронштейном 2 (рис. 11.19, а) крепится к вершине первого колена.

На люльках должны применяться пожарные спасательные устройства.

Устройство рукавное пожарное спасательное (УРПС) – конструкция, состоящая из рукава спасательного и узла его крепления. Оно предназначено для эвакуации людей с высоких уровней при пожарах или аварийных ситуациях в зданиях и сооружениях.

Рукав спасательный – конструкция, состоящая из одной или нескольких мягких цилиндрических оболочек. Он предназначен для безопасного спуска людей внутри его с высоты.

В зависимости от назначения спасательные рукава могут быть различных модификаций: одно- и двухслойные, морозостойкие и с теплоотражательной оболочкой.

Однослойный рукав выполнен из растягиваемого в поперечном направлении материала.

Рукав спасательный двухслойный изготавливается из наружного (растягиваемого в поперечном направлении) материала и внутреннего –
нерастягиваемого. Наружный слой создает радиальное обжатие. Его периметр в нерастянутом состоянии меньше периметра человека.

Периметр внутреннего слоя рукава значительно превышает периметр человека. Соприкасаясь с одеждой человека, он воспринимает основную часть продольной нагрузки.

Рукав спасательный (РС) состоит из двух соосно расположенных
рукавов: наружного (эластичного) и внутреннего (неэластичного). В верхней части они сшиты между собой. В люльке рукава закрепляются с помощью специального металлического кольца.

Для спуска в рукаве человек опускается в него ногами вниз. Движение осуществляется под действием силы тяжести. При сжатии эластичного рукава обеспечивается достаточная сила трения для безопасной скорости спуска.

Некоторые параметры технической характеристики РС приводятся
в табл. 11.9.

Основными показателями, характеризующими оперативные и технические возможности, являются три параметра: высота подъема лестницы, м, величина вылета, м, и максимальный угол подъема лестницы, град. Современные АЛ надежно используются при величинах наклона 75°.Основные параметры их характеристик представлены в таб.11.10

Пожарные автолестницы сооружают на шасси автомобилей различного типа с разными колесными формулами. Это позволяет обосновывать необходимый тип АЛ для различных условий эксплуатации, высоты строений в регионах, дорожных условий.

Важным техническим параметром является время маневра лестницы. Основные показатели для ряда автолестниц приведены в табл. 11.11.

Установка АЛ на высотные опоры, подъем комплекта колен АЛ
на максимальный угол и выдвигание на полную длину для различных
моделей АЛ находятся в пределах от 2 до 3 мин для АЛ-17 и АЛ-52, соответственно. Это обеспечивает высокую оперативную возможность начала спасательных операций или тушения пожара.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Опорное основание

Опорное основание ( башмак) 42 представляет собой металлическую плиту с отверстием в передней части и четырьмя опорными площадками снизу. [2]

Опорное основание имеет три отверстия для крепления прожектора на установочной площадке. [4]

Опорными основаниями двигателей служат стальные или литые чугунные плиты, рамы, сварные кронштейны, фундаменты. Часто двигатели крепят на станинах станков. В плитах, рамах и кронштейнах имеются отверстия для крепления двигателя. [6]

Опорными основаниями двигателей служат стальные или литые чугунные плиты, рамы, сварные кронштейны, фундаменты. Часто двигатели крепят на станинах станков. [8]

Высотные отметки опорных оснований каждого аппарата рекомендуется проверять гидростатическим уровнем или нивелиром. Высотные отметки на основаниях из металлоконструкций выравнивают путем укладки тонких металлических подкладок, которые после установки и выверки аппарата прихватывают к основанию электросваркой. [9]

Станки на опорных основаниях с размерами 2830Х 1120Х 163 мм размещают в контейнере таким образом, чтобы первые два станка ставились с расположением пультов управления с одной и той же стороны. Второй ряд станков устанавливают с расположением пультов управлений с другой стороны. Это позволяет симметрично рассредоточить нагрузку в контейнере. Основания между собой скрепляют металлическими соединительными накладками таким образом, что образуется общая единая платформа для четырех станков, расположенная по всей площади пола контейнера. Зазоры между основаниями и стенками контейнера заполняют обрезками досок или деревянными клиньями. [10]

Устройство состоит из опорного основания ( башмака) 42, корпуса 39, тубусодержателя 40 и вращающейся оптической системы. [12]

Приемку фундаментов и других опорных оснований под монтаж оборудования оформляют актом, который подписывают представители строительной и монтажной организации и заказчика. [13]

Приемку фундаментов и других опорных оснований оформляют актом, который подписывают представители строительной и монтажной организаций и заказчика. [14]

Источник