Шаблон номер 873 что контролирует
Проверка автосцепки шаблоном 873
Автосцепки концевых вагонов поездов, групп вагонов, отдельно стоящих вагонов и локомотивов проверяют шаблоном 873 в следующем порядке:
а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рисунок а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;
б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т. е. имеется зазор (рисунок б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;
в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними, т. е. имеется зазор (рисунок в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);
г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, т. е. имеется зазор (рисунок г);
Сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов (рисунок е), для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение.
Шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор, то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.
Клеймение деталей
Клеймению подлежат следующие детали автосцепного устройства: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, ударная розетка, балочка центрирующего устройства, маятниковые подвески, упорная плита, клин и валик тягового хомута, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.
Места расположения клейм на узлах и деталях автосцепного устройства установлены «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» ЦВ-ВНИИЖТ-494 (п.2.7.).
Клеймо состоит: из номера ремонтного пункта и даты ремонта цифрами высотой не менее 6мм на глубину 0,25 (например 385.08.00)
Новые автосцепки, поступившие в собранном виде, не разбираются и не клеймятся, должны быть проверены шаблонами 828 р – контур зацепления и 820 р действие предохранителя от саморасцепа. Новые поглощающие аппараты, поступившие в собранном виде, шаблонами не проверяют и не клеймят.
Вопросы для самоконтроля
1.Назначение центрирующей балочки и маятниковой подвески?
2.Расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки?
3.Разница высот автосцепок у электровоза при выходе его с текущего ремонта ТР-1?
4.Зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки?
5.Назначение автосцепных устройств?
6.Чем производится регулировка длины цепи расцепного привода?
7.Какой шаблон применяется для проверки автосцепки при техническом обслуживании ТО-2 электровоза?
8.Как передаются усилия от автосцепки на раму кузова в режиме тяги?
9.Что контролируют с помощью сигнального отростка?
10.Причины саморасцепа автосцепок?
11.Из каких деталей состоит автосцепное устройство электровоза?
12.Назначение фрикционных клиньев в поглощающем аппарате?
13.Как определить излом тягового хомута?
14.Разница по высоте (не подход) между вагоном в грузовом поезде и локомотивом?
15.Чем шплинтуются болты под клином автосцепного устройства?
1. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог № ЦВ-ВНИИЖТ-494;
2. Инструкция осмотрщику вагонов ЦВ-ЦЛ-408;
4. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава ж.д.;
5. «Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава»/
В.В. Коломийченко, Н.А. Костина и др.: Транспорт, 1991г.
6. Устройство и техническое обслуживание пассажирских вагонов Б.В.Быков.
7. Конструкция, техническое обслуживание и текущий ремонт грузовых вагонов Б.В. Быков.
шаблон номер 873 контролирует следующие параметры автосцепного устройства
Проверка автосцепки шаблоном 873
Автосцепки концевых вагонов поездов, групп вагонов, отдельно стоящих вагонов и локомотивов проверяют шаблоном 873 в следующем порядке:
а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рисунок а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;
б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т. е. имеется зазор (рисунок б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;
в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними, т. е. имеется зазор (рисунок в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);
г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, т. е. имеется зазор (рисунок г);
Сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов (рисунок е), для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение.
Шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор, то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.
Клеймение деталей
Клеймению подлежат следующие детали автосцепного устройства: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, ударная розетка, балочка центрирующего устройства, маятниковые подвески, упорная плита, клин и валик тягового хомута, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.
Места расположения клейм на узлах и деталях автосцепного устройства установлены «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» ЦВ-ВНИИЖТ-494 (п.2.7.).
Клеймо состоит: из номера ремонтного пункта и даты ремонта цифрами высотой не менее 6мм на глубину 0,25 (например 385.08.00)
Новые автосцепки, поступившие в собранном виде, не разбираются и не клеймятся, должны быть проверены шаблонами 828 р – контур зацепления и 820 р действие предохранителя от саморасцепа. Новые поглощающие аппараты, поступившие в собранном виде, шаблонами не проверяют и не клеймят.
Вопросы для самоконтроля
1.Назначение центрирующей балочки и маятниковой подвески?
2.Расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки?
3.Разница высот автосцепок у электровоза при выходе его с текущего ремонта ТР-1?
4.Зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки?
5.Назначение автосцепных устройств?
6.Чем производится регулировка длины цепи расцепного привода?
7.Какой шаблон применяется для проверки автосцепки при техническом обслуживании ТО-2 электровоза?
8.Как передаются усилия от автосцепки на раму кузова в режиме тяги?
9.Что контролируют с помощью сигнального отростка?
10.Причины саморасцепа автосцепок?
11.Из каких деталей состоит автосцепное устройство электровоза?
12.Назначение фрикционных клиньев в поглощающем аппарате?
13.Как определить излом тягового хомута?
14.Разница по высоте (не подход) между вагоном в грузовом поезде и локомотивом?
15.Чем шплинтуются болты под клином автосцепного устройства?
1. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог № ЦВ-ВНИИЖТ-494;
2. Инструкция осмотрщику вагонов ЦВ-ЦЛ-408;
4. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава ж.д.;
5. «Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава»/
В.В. Коломийченко, Н.А. Костина и др.: Транспорт, 1991г.
6. Устройство и техническое обслуживание пассажирских вагонов Б.В.Быков.
7. Конструкция, техническое обслуживание и текущий ремонт грузовых вагонов Б.В. Быков.
Контроль автосцепки шаблонов №873р
q ширину зева, которая считается нормальной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (см. рис.А), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;
q длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т.е. имеется зазор (см. рис. Б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;
q расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого
зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство
между ними, т.е. имеется зазор (см. рис.В).
q Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);
q толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне
меньше этой толщины, т.е. имеется зазор (ст. рис. Г);
q разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (см. рис. Д). Для проверки шаблон концом 1 упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше и если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор, то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.
Рис. В Рис.Г
Рис. Д Рис. Е
q действие предохранителя замка от саморасцепа шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы шаблон одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником в тяговую поверхность большого зуба (см. рис.Е). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головки автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм;
Механизм автосцепки исправен, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу замкодержателя опускается под действием собственного веса в нижнее положение.
Для выяснения и устранения причин неисправности механизма автосцепку следует разобрать. Отремонтированный механизм подвергается проверке путем расцепа автосцепки с помощью расцепного рычага. Отремонтированная автосцепка должна быть вновь проверена шаблоном № 873р.
Технологический процесс оценки технического состояния автосцепного устройства грузовых и пассажирских вагонов.
Цель работы: приобретение знаний, практических умений и навыков обнаружения и выявления основных неисправностей элементов автосцепки, осмотра и обмера основных контролируемых параметров корпуса автосцепки и механизма, а также освоение операций по разборке-сборке автосцепки.
Объект исследований: автосцепное устройство СА-3.
Оборудование и измерительный инструмент: стенд для размещения автосцепки; автосцепка типа СА – 3 с наличием основных дефектов (трещины, износы) по элементам; типовые эксплуатационные и ремонтные шаблоны №873, №940р и др.; стол для осмотра и обмера деталей; штанген РВП; металлическая линейка; штангенциркуль типа ШЦ – 25.
Порядок проверки автосцепки шаблоном №873
Возможная причина саморасцепа
Разность по высоте между продольными осями смежных автосцепок более допустимой
Провисание одной из автосцепок
Отцепить вагон в ремонт
Неисправна центральная балка
Неправильна подборка вагонов при формировании
Не симметрична автосцепка
Смежные вагоны стоят на межрельсовом стыке
Износ ударно-тяговых поверхностей малого зуба
Интенсивная эксплуатация автосцепки
Неисправен малый зуб
Износ тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности стенки зева автосцепки
Интенсивная эксплуатация автосцепки
Неисправен большой зуб
Износ зева автосцепки
Интенсивная эксплуатация автосцепки
Истек срок службы автосцепки
Износ замка по толщине (тяговой поверхности замка)
Интенсивная эксплуатация автосцепки
Износ поверхности замка и малого зуба
Проверка предохранителя от саморасцепа
Замок уходит от кромки малого зуба автосцепки менее чем на 7 или более 18 мм
Излом деталей автосцепки
Заменить неисправную деталь
Неисправна предохранительная скоба
Излом полочки для верхнего плеча предохранителя от саморасцепа
Во время сцепления вагонов произошёл сильной удар
Излом (износ) шипа для навешивания замкодержателя
Неисправна установка предохранителя; трещина при изготовлении
При визуальном осмотре: замок полностью вышел из головки автосцепки, при проверке ломиком имеет свободный ход
При визуальном осмотре замок не полностью вышел из корпуса автосцепки, при проверке ломиком не имеет свободного хода
Наличие посторонних предметов в головке автосцепки
Удалить посторонние предметы
Ошибка во время ремонта
Износ направляющего зуба замка
Ответы на контрольные вопросы
1. Для подержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра: полный осмотр, наружный осмотр, проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании ПС.
2. Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов и вагонов электропоездов, текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов электро и дизель поездов, подъемочном ремонте паровозов.
3. Ударная розетка; передние и задние упоры; располагающиеся на хребтовой балке детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн и расцепной рычаг).
5. Разность между продольными осями, автосцепок в грузовом поезде не должна превышать 100 мм, а между первым вагоном и локомотивом — 110 мм. В пассажирских поездах, следуемых со скоростью до 120 км/ч, эта разность должна быть не более 70 мм, а в поездах со скоростью движения свыше 120 км/ч — не более 50 мм, между локомотивом и первым вагоном — не более 100 мм. Высота продольной оси автосцепки над уровнем головок рельсов должна быть не менее 950 мм для грузовых груженых и не менее 980 мм для пассажирских вагонов с людьми, локомотивов и тендеров. Наибольшая допускаемая высота продольной оси автосцепки для порожних вагонов, локомотивов и тендеров составляет 1080 мм.В пунктах формирования и оборота пассажирских поездов дополнительно контролируют износ элементов контура зацепления автосцепок ломиком при растянутых вагонах. Исправность работы несцепленных автосцепок проверяют шаблоном 873. Толщину замка, действие предохранителя от саморасцепа, надежность удерживания механизма в расцепленном состоянии, а также разность между продольными осями двух сцепленных автосцепок проверяют тем же шаблоном.
6. Износы шипа для навешивания замкодержателя, стенок овального отверстия замкодержателя, забоины и закругления на его противовесе и торце верхнего плеча предохранителя понижают надежность действия автосцепки, так как при этом уменьшается размер вертикального зацепления. Кроме того, износы тяговой поверхности большого зуба корпуса и лапы замкодержателя вызывают дополнительный поворот замкодержателя на величину износа и соответствующее опускание противовеса.
7. В грузовых и пассажирских вагонах используют поглощающие аппараты: пружинные, пружинно-фрикционные, с резинометаллическими элементами и гидравлические.
8. Полоса с металлическим блеском размером не менее 100мм соприкасания тягового хомута с поддерживающей планкой с одной стороны или с обеих сторон является признаком трещин, разрывов, отколов поглощающего аппарата излома пружин.
9. Изнашиваются фрикционные клинья, нажимной конус, нажимная шайба и корпус, в отдельных случаях наблюдается просадка, излом пружин и трещин в корпусе. В корпусах поглощающего аппаратов при сверх допустимых износах появляется выпучена, которая при дальнейшей эксплуатации могут приводить к разрушению корпуса. Излом и просадка пружин поглощающего аппарата обнаруживается по увеличению расстояния от упора автосцепки до розетки.
10. После проверки детали автосцепного устройства до установки на вагон или локомотив окрашивают краской черного цвета, за исключением внутренней поверхности зева корпуса автосцепки и деталей механизма.
Сигнальный отросток замка окрашивают краской красного цвета.
Технологический процесс оценки технического состояния автосцепного устройства грузовых и пассажирских вагонов.
Цель работы: приобретение знаний, практических умений и навыков обнаружения и выявления основных неисправностей элементов автосцепки, осмотра и обмера основных контролируемых параметров корпуса автосцепки и механизма, а также освоение операций по разборке-сборке автосцепки.
Объект исследований: автосцепное устройство СА-3.
Оборудование и измерительный инструмент: стенд для размещения автосцепки; автосцепка типа СА – 3 с наличием основных дефектов (трещины, износы) по элементам; типовые эксплуатационные и ремонтные шаблоны №873, №940р и др.; стол для осмотра и обмера деталей; штанген РВП; металлическая линейка; штангенциркуль типа ШЦ – 25.
Порядок проверки автосцепки шаблоном №873
Возможная причина саморасцепа
Разность по высоте между продольными осями смежных автосцепок более допустимой
Провисание одной из автосцепок
Отцепить вагон в ремонт
Неисправна центральная балка
Неправильна подборка вагонов при формировании
Не симметрична автосцепка
Смежные вагоны стоят на межрельсовом стыке
Износ ударно-тяговых поверхностей малого зуба
Интенсивная эксплуатация автосцепки
Неисправен малый зуб
Износ тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности стенки зева автосцепки
Интенсивная эксплуатация автосцепки
Неисправен большой зуб
Износ зева автосцепки
Интенсивная эксплуатация автосцепки
Истек срок службы автосцепки
Износ замка по толщине (тяговой поверхности замка)
Интенсивная эксплуатация автосцепки
Износ поверхности замка и малого зуба
Проверка предохранителя от саморасцепа
Замок уходит от кромки малого зуба автосцепки менее чем на 7 или более 18 мм
Излом деталей автосцепки
Заменить неисправную деталь
Неисправна предохранительная скоба
Излом полочки для верхнего плеча предохранителя от саморасцепа
Во время сцепления вагонов произошёл сильной удар
Излом (износ) шипа для навешивания замкодержателя
Неисправна установка предохранителя; трещина при изготовлении
При визуальном осмотре: замок полностью вышел из головки автосцепки, при проверке ломиком имеет свободный ход
При визуальном осмотре замок не полностью вышел из корпуса автосцепки, при проверке ломиком не имеет свободного хода
Наличие посторонних предметов в головке автосцепки
Удалить посторонние предметы
Ошибка во время ремонта
Износ направляющего зуба замка
Ответы на контрольные вопросы
1. Для подержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра: полный осмотр, наружный осмотр, проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании ПС.
2. Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов и вагонов электропоездов, текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов электро и дизель поездов, подъемочном ремонте паровозов.
3. Ударная розетка; передние и задние упоры; располагающиеся на хребтовой балке детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн и расцепной рычаг).
5. Разность между продольными осями, автосцепок в грузовом поезде не должна превышать 100 мм, а между первым вагоном и локомотивом — 110 мм. В пассажирских поездах, следуемых со скоростью до 120 км/ч, эта разность должна быть не более 70 мм, а в поездах со скоростью движения свыше 120 км/ч — не более 50 мм, между локомотивом и первым вагоном — не более 100 мм. Высота продольной оси автосцепки над уровнем головок рельсов должна быть не менее 950 мм для грузовых груженых и не менее 980 мм для пассажирских вагонов с людьми, локомотивов и тендеров. Наибольшая допускаемая высота продольной оси автосцепки для порожних вагонов, локомотивов и тендеров составляет 1080 мм.В пунктах формирования и оборота пассажирских поездов дополнительно контролируют износ элементов контура зацепления автосцепок ломиком при растянутых вагонах. Исправность работы несцепленных автосцепок проверяют шаблоном 873. Толщину замка, действие предохранителя от саморасцепа, надежность удерживания механизма в расцепленном состоянии, а также разность между продольными осями двух сцепленных автосцепок проверяют тем же шаблоном.
6. Износы шипа для навешивания замкодержателя, стенок овального отверстия замкодержателя, забоины и закругления на его противовесе и торце верхнего плеча предохранителя понижают надежность действия автосцепки, так как при этом уменьшается размер вертикального зацепления. Кроме того, износы тяговой поверхности большого зуба корпуса и лапы замкодержателя вызывают дополнительный поворот замкодержателя на величину износа и соответствующее опускание противовеса.
7. В грузовых и пассажирских вагонах используют поглощающие аппараты: пружинные, пружинно-фрикционные, с резинометаллическими элементами и гидравлические.
8. Полоса с металлическим блеском размером не менее 100мм соприкасания тягового хомута с поддерживающей планкой с одной стороны или с обеих сторон является признаком трещин, разрывов, отколов поглощающего аппарата излома пружин.
9. Изнашиваются фрикционные клинья, нажимной конус, нажимная шайба и корпус, в отдельных случаях наблюдается просадка, излом пружин и трещин в корпусе. В корпусах поглощающего аппаратов при сверх допустимых износах появляется выпучена, которая при дальнейшей эксплуатации могут приводить к разрушению корпуса. Излом и просадка пружин поглощающего аппарата обнаруживается по увеличению расстояния от упора автосцепки до розетки.
10. После проверки детали автосцепного устройства до установки на вагон или локомотив окрашивают краской черного цвета, за исключением внутренней поверхности зева корпуса автосцепки и деталей механизма.
Сигнальный отросток замка окрашивают краской красного цвета.
Вагонник.РФ
суббота, 23 января 2021 г.
Неисправности автосцепного устройства и методы их выявления. Действия осмотрщика вагонов при саморасцепе автосцепок
Осмотр и проверка автосцепного устройства при периодическом техническом обслуживании подвижного состава гарантирует надежную работу в межремонтные сроки. Однако в эксплуатации возможны случаи чрезмерного износа и повреждения деталей, проявления дефектов изготовления, которые могут вызвать нарушения нормального действия автосцепного устройства, а при определенных неблагоприятных условиях привести к саморасцепу автосцепок или излому отдельных деталей. Замок автосцепки в сцепленном состоянии удерживается в нижнем положении предохранительным устройством, надежное действие которого обеспечивается содержанием определенных нормах размеров элементов деталей, входящих в это устройство. Наиболее часто встречающейся неисправностью является недействующий предохранитель от саморасцепа.
Предохранитель от саморасцепа. При изломе верхнего плеча полностью отсутствует ограничение перемещения замка (см. рис. 5.1, а).
При изгибе верхнего плеча (см. рис. 5.1, б) увеличивается расстояние между торцом плеча и упорной частью противовеса замкодержателя из-за чего увеличивается перемещение замка в кармане корпуса, в результате снижается надежность сцепления при натяжении поезда из-за уменьшения площади соприкосновения замков сцепленных автосцепок; замок может уйти в корпус настолько, что перестанет запирать сцепленные автосцепки. Кроме того, изогнутое плечо может упасть с полочки, вследствие чего также увеличится уход замка в карман корпуса. При недостаточной длине верхнего плеча (см. рис. 5.1, в) – оно спадет с полочки, пройдет под нее или упрется торцом в полочку и при соударении вагонов произойдет излом или изгиб плеча.
При длине верхнего плеча более допустимой (см. рис. 5.1, г) во время сцепления автосцепок верхнее плечо ложится на противовес замкодержателя, а не на полочку и предохранитель от саморасцепа выключается.