Слесарные работы немыслимы без тисков: мы применяем их для закрепления обрабатываемых заготовок при выполнении всевозможных операций над ними.
Тиски типа стуловых ( рис. 8, А ) хуже, чем параллельные тиски ( рис. 8, Б ). У последних губки перемещаются, оставаясь всегда параллельными друг другу (отсюда и их название). У тисков типа стуловых этой параллельности нет, поэтому они очень быстро при работе перекашиваются и плохо зажимают детали.
Рис. 8. Вспомогательный инструмент : A — тиски стуловые; Б — тиски параллельные; В — пропилы в губках тисков для крепления стержней; Г — накладные губки; Д — закрепление в тисках уголка; Е — ручные тиски; Ж — ювелирные (часовые) тисочки; 3 — самодельные малые тисочки; И — слесарная струбцина; К — крепление стержня в струбцине.
Для работы со стержнями, например при обработке торцов, при нарезании резьбы и т. п., в губках тисков делаем овальные пропилы ( рис. 8, В ). Если этих пропилов не сделать, то как бы мы туго ни завертывали тиски, закрепляя стержень-заготовку, она все равно будет сдвигаться при обработке.
Для разметки применяем молотки весом 100 и 200 г, для ремонтных и сборочных работ — 400—600 г, а для рубки и гибочных работ — до 1000 г. Плоскогубцы ( рис. 9, В ) нужны слесарю при работе с металлом для удержания небольших деталей, а также при гибочных работах.
Круглогубцы ( рис. 9, Г ) дают возможность гнуть проволоку, неширокие полосы листового металла и т. п. Острогубцы (рис. 9, Д) и бокорезы ( рис. 9, Е ) применяем для перекусывания проволоки, узких полосок металла и пр. Очень удобны при проведении различных монтажных и других работ комбинированные плоскогубцы ( рис. 9, Ж ).
Рис. 9. А — молоток с круглым бойком; Б — молоток с прямоугольным бойком; В — плоскогубцы; Г — круглогубцы; Д — острогубцы; Е — бокорезы; Ж — комбинированные плоскогубцы.
С их помощью удерживают небольшие детали при обработке, гнут различный металл, перекусывают проволоку и т. д. Овальный вырез в них позволяет удобно и надежно захватывать и удерживать головки мелких болтов, гайки, стержни. Поперечные прорези в этих плоскогубцах (по две с каждой стороны в районе оси вращения) предназначены для перекусывания толстой проволоки. Разводим ручки плоскогубцев так, чтобы эти прорези совпали, вкладываем в них проволоку и сжимаем ручки — проволока перекусывается легко и удобно.
При сборке винтовых соединений нужен набор инструментов, среди которых основным видом являются отвертки ( рис. 10, А ). Правильно подобранная для работы отвертка — это гарантия надежной затяжки винта и целости шлица (прорези в винте, куда при завинчивании вставляется «жало» отвертки). На рис. 10, Б показаны геометрические размеры и угол заточки отвертки.
Болты и гайки завертываем гаечными ключами. Обыкновенный гаечный ключ ( рис. 10, В ) изготовляют одно- и двухсторонним — на два размера гайки или болта. Разводной гаечный ключ ( рис. 10, Г ) более удобен в работе с болтами и гайками нескольких размеров.
При вращении червячного колеса одна из губок перемещается относительно другой, тем самым зев ключа можно подогнать под необходимый размер гайки или болта. В труднодоступных местах для завинчивания гаек и болтов используем торцовые ключи ( рис. 10, Д ).
Раздел 5 ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ
5.1 Виды вспомогательного инструмента, его назначение
Указанные инструменты (приспособления) обеспечивают установку и закрепление режущего инструмента на технологическом оборудовании, регулирование его положения в процессе обработки, а также быструю его замену при необходимости. К данным приспособлениям относятся инструментальные оправы, патроны, переходные втулки и другие устройства.
Некоторые приспособления позволяют вести обработку несколькими инструментами одновременно. Данные приспособления включают в свою конструкцию устройства, предохраняющие инструменты от поломок, а также устройства компенсации износа и автоматической подналадки. Вспомогательные приспособления оказывают непосредственное влияние на точность обработки. Критерием оценки необходимости применения данных приспособлений является минимальная себестоимость обработки. Основные требования к данным приспособлениям:
— крепление режущего инструмента с необходимой точностью и жёсткостью;
— возможность регулирования положения режущих кромок относительно технологической системы;
— расширение технологических возможностей станков;
— концентрация технологических переходов;
— удобство в эксплуатации;
Для станков токарной группы к данным устройствам относятся:
* Переходные оправы (втулки) для концевого инструмента, устанавливаемые в пиноль задней бабки
* Переходные оправы для закрепления инструмента в гнездах револьверной головки (они позволяют крепить резцы с круглой и призматической державкой, концевой инструмент, а также плашки и метчики)
Для станков сверлильной группы:
* Многошпиндельные сверлильные головки
* Вышеуказанные переходные втулки для концевого инструмента
* Быстросменные патроны для быстрой замены последовательно использованных инструментов (сверло, зенкер, развертка)
* Патроны для закрепления инструмента с цилиндрическим хвостовиком (цанговые или кулачковые)
Для фрезерных станков:
* Фрезерные оправы с цилиндрической поверхностью, для насадных фрез (шпонка для передачи крутящего момента, можно устанавливать пакет фрез, в хвостовике резьбовое отверстие для шомпола, два паза для ориентации на шпинделе станка)
* Оправы с коническими отверстиями для концевых фрез
* Оправы с посадочным местом для торцовых фрез
* Патроны для закрепления концевых фрез с цилиндрическим хвостовиком
Для расточных станков:
* Борштанги для расточных резцов
* Оправы для концевого инструмента
Для протяжных станков:
* Патроны для крепления протяжек
5.2. Вспомогательный инструмент для токарных станков с ЧПУ
К вспомогательному инструменту для установки режущего инструмента на токарных станках с ЧПУ предъявляют следующие требования, обеспечивающие повышение качества и производительности обработки:
обеспечивать требуемую точность обработки в автоматизированном цикле (без пробных проходов и замеров); обеспечивать настройку инструмента и регулирование положения режущих кромок вне станка; обеспечивать быструю смену затупившегося инструмента; унификация присоединительных размеров и универсальность применения; возможность использования автоматического крепления и смены режущего инструмента.
Подсистема вспомогательного инструмента с базирующей призмой и различным расположением пазов имеет восемь блоков 3.1 – 3.8 [5 рис. 3.4 с.84]. Надёжное и точное соединение резцедержателей с револьверной головкой обеспечивается присоединительным элементом, выполненным в виде базирующей призмы с размером 56, 72, 90, 115 и 140 мм. Закрепление резца осуществляется двумя винтами через планку. Установка резцедержателя в револьверной головке осуществляется нижней и боковой поверхностью призмы, фиксация сухарём, а крепление прихватом. Пример смотри [5 рис. 3.5 с.85].
5.3 Вспомогательный инструмент для станков фрезерно-сверлильно-расточной группы
Крепление и регулирование вылета инструмента с конусами Морзе могут быть обеспечены переходными цилиндрическими регулируемыми втулками с внутренним конусом Морзе.
Для закрепления инструмента на высокоскоростных станках с ЧПУ применяют соединения по «горячей» посадке с натягом типа H7/p6, H7n6, образуемые соединением нагретых деталей. Хвостовик инструмента
вставляется в расширенное отверстие патрона и при охлаждении до комнатной температуры диаметр отверстия возвращается к нормальному размеру, и возникают очень большие усилия закрепления. Указанное закрепление можно повторять многократно с постоянными характеристиками. Основные преимущества данной системы: быстрое закрепление и раскрепление инструмента; большие значения сил закрепления; отсутствие центробежных сил при больших частотах вращения шпинделя; небольшие размеры патрона; высокая точность ориентации инструмента. Нагрев патрона осуществляют токами высокой частоты. Для инструментов с высоким крутящим моментом применяют патроны с гидромеханическим зажимом.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Данилевский В.В. Технология машиностроения М. Высшая школа, 1984.
2. Черпаков Б.И. Технологическая оснастка. Москва ACADEMA 2003.
3. Гельфгат Ю.И Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения М Высшая школа, 1986.
5. Кузнецов Ю.И. Технологическая оснастка для станков с ЧПУ и промышленных роботов М. Машиностроение,1987.
Вспомогательная инструментальная оснастка для токарных станков с ЧПУ
Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ – оборудование, позволяющее осуществить точную и качественную обработку материала. Наличие подобных аппаратов позволяет повысить производительность и скорость производства. ЧПУ делится на два типа: полуавтоматический и автоматический. При работе с различными станками задействуются элементы с определенной комплектацией. Но без вспомогательных инструментов спектр выполняемых функций ограничен.
Комплекс деталей, составляющих собой наиболее важную часть комплектации станка с ЧПУ, представлен:
Функции
Вспомогательный инструмент представляет собой группу систем, главной функцией которых является компоновка блоков с запчастями, отвечающими за работоспособность агрегата. Блок представляет собой сочетание оборудования для режущих и дополнительных задач.
Наиболее распространенным прибором такого типа является вспомогательный инструмент для токарных станков с ЧПУ. Благодаря им крепятся:
Качественному вспомогательному инструменту характерен высокий показатель жесткости. Он должен уметь обеспечить точность и стабильность применения орудия для резки. Аппарат предназначен для поддержки всех типов работ, которые способен выполнять станок. Достоинством устройства является легкая и быстрая установка. Универсальный станок должен обладать аналогичной комплектацией для разных модификаций. Настройку прибора можно произвести, не устанавливая его на станок.
Конструкция
Закрепление оборудования на станке производится благодаря унифицированной хвостовой части. Крепление усиливают элементы для соединения с режущим механизмом. Крепление осуществляется ручным методом. Хвостовик устройства имеет цилиндрическую форму и лыску рифленого типа. Такая конструкция обеспечивает более высокий показатель надежности крепления.
Системы инструментов изменяются в зависимости от того, для каких задач используется станок. Быстрая смена системы требуется, если производятся работы по сверлению и фрезеровке. Станок переналаживается путем замены носителя программы. Чем выше жесткость дополнительного механизма, тем более интенсивной будет его работа. От интенсивности работы зависит, насколько быстро она будет выполнена.
Жесткость обеспечивается за счет прочного крепления. Для достижения высокой прочности крепления используются детали, изготовленные из твердых сплавов. Добавочный механизм рекомендуется настраивать до установки на станок. Это поможет сократить время работы. Многошпиндельные головки упрощают установку технологии на прибор с ЧПУ. Такое оборудование особо эффективно при мелкосерийных задачах.
Вспомогательный инструмент
Основная задача вспомогательного инструмента – надежная фиксация режущего инструмента в шпинделе и передача ему крутящего момента от станка. В качестве вспомогательного инструмента на операциях фрезерования используютпатроны и оправки.
Оправки главным образом предназначены для операций с большими усилиями резания, таких как торцовое фрезерование, фрезерование пазов дисковыми фрезами, растачивание отверстий большого диаметра.
Элементом, передающим крутящий момент у оправок, является шпонка, которая предотвращает проворот режущего инструмента относительно оправки. Этим обеспечиваются надежное закрепление и передача крутящего момента. Однако оправки не способны обеспечить хорошее центрирование инструмента, поэтому основное их применение – черновые операции с удалением основного объема материала.
Патроны обеспечивают лучшее центрирование и обычно используются для зажатия режущих инструментов небольшого размера. Следует различать патроны с механическим креплением режущего инструмента (для сверл, инструментов с коническими хвостовиками типа конусов Морзе, Whistle Notch, Weldon и др.) и патроны с упруго-деформируемой зажимной частью (цанговые, гидромеханические, гидропластовые и др.).
Особое внимание следует уделить цанговым патронам (рис. 2.10), которые наиболее час то используются при работе на станках с ЧПУ. Принцип действия такого пат рона очень прост. В коническое отверстие патрона вставляются сменные цанги. Цанга имеет цилиндрическое отверстие, в которое устанавливается цилиндрический хвостовик режущего инструмента (диаметр хвостовика режущего инструмента должен соответствовать номеру цанги). При затягивании гайки давление передается на торец цанги, что приводит к вдавливанию последней в коническое отверстие патрона и сжатию в радиальном направлении. Сжимаясь, цанга передает давление на цилиндрический хвостовик режущего инструмента и надежно его закрепляет. После снятия давления (откручивания гайки) с цанги она разжимается и позволяет извлечь режущий инструмент из патрона.
Рис. 2.10. Цанговые патроны и сменные цанги
Основное преимущество цангового патрона – способность осуществлять закрепление широкого диапазона режущих инструментов при помощи комплекта сменных цанг. В комплекте цанг к одному и тому же патрону вы, как правило, найдете цанги для закрепления инструментов с хвостовиками от 6 до 30 мм и более. Цанга производит хорошее центрирование инструмента и надежное закрепление, однако плохо сбалансирована для скоростных методов обработки.
Следует уделять должное внимание вспомогательному инструменту, так как от него зависят: стойкость режущего инструмента, стабильность технологического процесса, точность и качество обработки.
44,45 69,85
44,5 69,9
58 94
63 100
M16 M24
17 25
25,3 39,6
93,4
Достоинства
Вспомогательный инструмент обеспечивает станок с ЧПУ целым рядом преимуществ:
Наладка
Приведение устройства в рабочее состояние делится на две части: наладки и подналадка. Процесс наладки представляет собой подготовку оборудования к выполнению рабочей цели. Подналадка – дополнительная подготовка механизмов агрегата. Первая часть связана с основной частью станка, выполняющей поставленную задачу. Вторая часть представляет собой взаимодействие с технологической оснасткой. Именно во второй части производится наладка вспомогательного инструмента.
На первом этапе наладки производится сборка и установка режущего приспособления и его элементов. На втором этапе устанавливается заранее настроенный добавочный механизм. На третьем этапе выбирается режим работы аппарата.
Установка на станках производится тремя вариантами:
Приспособление может быть установлено на координатной плите.
Особенности настройки
Настройку оборудования рекомендуется проводить перед установкой на станок. Это не только упрощает процесс настройки, но и позволяет сэкономить время. Режущая часть прибора имеет два направления: радиальное и осевое. Установка производится в выбранном направлении на определенном расстоянии от основной части прибора. Оптимальное расстояние зависит от используемого агрегата.
Для элементов имеются посадочные места. Каждый элемент имеет свой размер, который соответствует указанному месту. Правильное распределение элементов обеспечит точность работы агрегата. Для сверл, расточных оправок, зенкеров, и еще ряда элементов имеется только одна координата настройки. Для настройки используется вставка в виде ножа или индикатор. Точную настройку практически невозможно произвести без окулярного микроскопа.
Перед использованием микроскопа, для его оптических элементов требуется задать координаты, которые обеспечат точность настройки.
2.7. ВЫБОР РЕЖУЩЕГО и ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТа И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ
Для обработки на станках с ЧПУ все условия выполнения технологических операций (выбор режущего и вспомогательного инструмента, конструкции приспособления, задающего определенным образом базирование и крепление заготовки, последовательность обработки и др.) должны быть определены на стадии разработки технологического процесса и занесены в программоноситель. В технологическую наладку станка с ЧПУ входят инструменты и приспособления, необходимые для обработки всех поверхностей, а также инструменты, применение которых снижает время обработки, облегчает обслуживание и т.д.
Технологически необходимые инструменты составляют комплект, состав которого зависит от вида заготовки, ее конфигурации, системы ЧПУ и технологических возможностей станка. Станок с ЧПУ благодаря своим конструктивным решениям (возможность автоматического изменения по программе частот вращения и подач в широком диапазоне) обеспечивает работу инструментов в рекомендуемых для него режимах на каждом из переходов.
Режущие инструменты закрепляются в шпинделе или на суппорте станка с помощью разнообразных вспомогательных приспособлений (оправок, втулок, патронов, державок, блоков). Инструменты станков с ЧПУ должны обладать:
· высокой режущей способностью;
· благоприятными условиями стружкоотвода;
· стабильностью качества и высокой стойкостью;
· возможностью настройки на размер вне станка;
· технологичностью в изготовлении и относительной простотой конструкции.
Для обеспечения этих требований для отдельных групп станков подобраны типовые комплекты (системы) инструментов. Типовой комплект (система) инструментов – это минимальный по числу и строго регламентированный по исполнению набор вспомогательных и режущих инструментов, позволяющий реализовать технологические возможности данной группы станков.
Такой комплект в сочетании с прибором предварительной настройки должен обеспечивать наладку инструмента для работ на станке с ЧПУ.
Конструкии режущего инструмента для станков с ЧПУ. Режущий инструмент для станков с ЧПУ представлен инструментами стандартных и специальных конструкций. Специальные конструкции, в свою очередь, делятся на комбинированные и модульные. Стандартные конструкции режущих инструментов приведены в справочниках. Эти инструменты являются режущими инструментами общего назначения и рекомендуются для использования на токарных, сверлильных, расточных и фрезерных станках с ЧПУ при обработке заготовок из конструкционных сталей и чугуна.
Условия эксплуатации инструмента на станках с ЧПУ отличаются от условий эксплуатации инструмента на обычных станках и определяются следующими факторами:
1) обработка отверстий осуществляется без кондукторных втулок и других направляющих устройств для инструмента. Погрешности обработки (например, увод сверла) не могут быть уменьшены при изготовлении деталей и не всегда могут быть учтены при составлении программы;
2) удельный вес времени резания от общего времени работы возрастает до 45 – 75 % вместо 20 % на обычных станках. Это снижает стойкость инструмента и увеличивает его расход;
3) детали обрабатывают по принципу автоматического получения заданных размеров, поэтому размерную настройку инструмента с учетом точностного баланса производят вне станка специальными контрольно-измерительными средствами.
Учитывая перечисленные условия эксплуатации, при выборе режущих инструментов необходимо руководствоваться следующим. При относительно большой серийности обработки на станках с ЧПУ используют комбинированный инструмент (например, для точных и взаимосвязанных отверстий и поверхностей). Применение комбинированного инструмента позволяет сократить штучное время при обработке заготовок корпусных деталей на 10…20 % благодаря уменьшению времени резания и вспомогательного времени.
Например, двухступенчатое сверло применяют для обработки ступенчатых отверстий (рис. 2.15, а); многоступенчатый зенкер (рис. 2.15, б) обеспечивает высокую производительность и допускает большое число повторных заточек. Длины ступеней этих зенкеров обычно равны соответствующим размерам обрабатываемых поверхностей. Затылование режущих зубьев зенкеров выполнено одинаковым на всех ступенях, чтобы при повторной заточке диаметры и длины ступеней не изменялись. Комбинирован
ный расточной инструмент (рис. 2.15, в) представляет собой державку 1, несущую сменные головки 2 с резцовыми вставками 3.
Примером комбинированной (модульной) конструкции являются сверла с многогранными неперетачиваемыми пластинами (рис. 2.16). Это сверло с коротким цилиндрическим хвостовиком 1 и штифтом 2, передающим крутящий момент. В качестве элемента модульной конструкции, применяемого на всей группе сверлильно-расточного инструмента является использование шестигранных неперетачиваемых твердосплавных пластин 3 с механическим креплением.
Режущий инструмент, применяемый на станках с ЧПУ, подразделяют на мерный, немерный и промежуточный. Мерными инструментами являются развертки, метчики, зенкеры. К немерным следует отнести резцы, у которых вершина режущей кромки не имеет точных расстояний от трех базовых поверхностей. Промежуточное исполнение имеют стандартные сверла: в диаметральном направлении они являются мерными, в осевом направлении их вершина занимает переменное положение, в зависимости от числа повторных заточек режущих кромок. Такая классификация режущего инструмента важна для компенсации параметров изнашивания инструмента с помощью системы ЧПУ.
Размерный износ режущего инструмента вызывает закономерно изменяющуюся погрешность. Инструмент изнашивается по задней и передней поверхностям. Особенно существенно сказывается на точности обработки изнашивание по задней поверхности инструмента. Размеры обрабатываемой заготовки меняются как по причине изменения положения вершины затупившегося инструмента, так и в связи с увеличением радиальной составляющей силы резания и повышенными отжимами инструмента относительно обрабатываемой заготовки. Необходимо на основе контроля результатов обработки предвидеть наиболее вероятные размеры каждой последующей детали и своевременно вносить коррекцию.
Программист рассчитывает перемещение одной из характерных (отсчетных) точек, принадлежащих рабочему органу станка.
Так, на токарных станках с поворотной головкой (рис. 2.17, а) чаще всего отсчетная точка О1 совмещается с проекцией оси поворота головки на координатную плоскость осей Х и Z. В расточных, фрезерных, сверлильных и многооперационных станках (рис. 2.17, б) отсчетная точка О1 находится на оси шпинделя у его переднего торца. Вершина режущего инструмента отстоит от отсчетной точки на некотором расстоянии:
где Wx и Wz – проекции вектора W на координатные оси X и Z.
Координаты Wx и Wz выбирают с учетом оптимальных вылетов режущих инструментов. Используя каталоги поверхностей, программист рассчитывает траекторию 2
перемещения отсчетной точки, представляя обрабатываемую поверхность 1 в виде кривой, равноотстоящей от программируемой точки на расстояние W.
Инструменты должны быть настроены таким образом, чтобы их вершины отстояли от отсчетной точки точно на предусмотренные управляющей программой координатные расстояния. Решению этой задачи служит настройка инструментов на размер.
Конструкция вспомогательного инструмента. Конструкция вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ определяется его основными элементами: присоединительными поверхностями для крепления на станке его самого и режущего инструмента на нем. Устройства, осуществляющие автоматическую смену инструмента и его крепление, определяют конструкцию хвостовика, который должен быть одинаковым для всего режущего инструмента данного станка. Принята конструкция хвостовика с конусностью 7 : 24.
В качестве примера рассмотрим типовую оправку для сверлильных, фрезерных, расточных и многоцелевых станков с ЧПУ (рис. 2.18, а). Оправка имеет поверхность 1 для зажима в шпинделе станка после установки штыря 7 (рис. 2.18, б). На рис. 2.18, б показано размещение кодовых 6 и промежуточных 5 колец; поверхность 2 – для базирования в шпинделе станка; поверхность 3 контактирует с захватами; поверхность 4 – для установки и закрепления режущих и вспомогательных инструментов.
Основные размеры хвостовиков оправок приведены в табл. 2.11. Размер D2 определяет свободное пространство для захвата автоматической рукой. Протяженность свободного пространства, очерченного на рисунке штрихпунктирными линиями, от торца фланца не менее 10 мм для хвостовика № 40 и не менее 16 мм для хвостовика № 50. Это пространство нельзя занимать элементами оправок и режущих инструментов. Коническая поверхность 6 (рис. 2.18, б) конусностью 7 : 24 и кольцевая канавка под захват автоматической рукой должны иметь твердость HRC 52 – 56. Канавки для кодирования оправки разрешено выполнять на поверхности диаметром d3 и на штырях под захват механизмом осевого закрепления.
Размеры хвостовиков оправок для многоцелевых станков с ЧПУ (см. рис. 2.18), мм
Вспомогательный инструмент служит для компоновки специальных функциональных единиц – инструментальных блоков (комбинаций режущего и вспомогательного инструмента), каждый из которых предназначен для выполнения конкретного технологического перехода. Вспомогательный инструмент классифицируют в соответствии с назначением для различных групп станков c ЧПУ, степенью их автоматизации (рис. 2.19).
Конструкции вспомогательных инструментов будут рассмотрены при изучении станков с ЧПУ различных типов (разд. 2.14).
Зажимные приспособления. К приспособлениям для станков с ЧПУ предъявляется ряд специфических требований, несоблюдение которых значительно снижает эффективность их применения: приспособления должны иметь повышенную точность; погрешности базирования и закрепления, возникающие при установке заготовок в приспособлениях, должны быть сведены к минимуму.
Станки с ЧПУ позволяют обрабатывать до четырех – пяти поверхностей с одной установки заготовки. Это означает, что приспособления должны открывать подход инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям, а также допускать смену заготовок во время работы станка. Вместе с тем приспособления должны легко сменяться и переналаживаться. Наиболее эффективно применение системы переналаживаемых приспособлений, обеспечивающих обработку широкой номенклатуры заготовок за счет перекомпоновки устройств, смены или регулирования установочных и зажимных элементов. Приспособления для обработки малогабаритных заготовок должны быть многоместными, так как при этом возможна обработка сразу нескольких заготовок последовательно одним и тем же инструментом.
