грохот на абз что это

Почему так важна опция «утепленный и шумоизоляционный виброгрохот»?

Утепленный и шумоизоляционный виброгрохот

Почему так важна опция «утепленный и шумоизоляционный виброгрохот»? Выбирая асфальтобетонный завод клиенты зачастую не обращают внимание на важные характеристики агрегатов, отдавая предпочтение подсчету необходимого количества фракций, производительности, объемов агрегата готовой смеси, выбору топлива, на котором будет работать АБЗ.

Конечно, данные показатели являются важными при выборе АБЗ, но не забываем и про наличие на высокотехнологичных АБЗ дополнительных опций, которые, к сожалению, часто не предусмотрены в комплектациях современных производителей.

Одна из таких опций – это утепленный и шумоизоляционный виброгрохот.

Что дает эта опция? И почему она так важна?

Нагретый в сушильном барабане инертный материал попадает в элеватор горячих материалов, после чего просеивается в виброгрохоте на фракции. Теплоизолированный грохот способствует поддержанию температуры горячего материала на все время процесса просеивания, создавая «термос» внутри виброгрохота. Дополнительно мы советуем также утеплить и элеватор, чтобы комплексно подойти к этому вопросу.

Процесс работы виброгрохота сопровождается постоянным шумом при просеивании щебня через металлические сита. Для того, чтобы минимизировать шум работы асфальтного завода NFLG, грохот оборудован слоем шумоизоляции.

Все линейки высокотехнологичных АБЗ NFLG в стандартной комплектации оснащены виброгрохотом с тепло- и шумоизоляцией.

Комфортная работа на асфальтобетонном заводе NFLG гарантирована!

Источник

Грохоты. Устройство и работа.

Грохоты. Устройство и работа. Разделение на фракции перерабатываемого каменного сырья в процессе его переработки, является составной частью технологического процесса получения каменного щебня, применяемого при получении бетона. Для этой цели используется процесс разделения и сортировки обрабатываемого продукта, с помощью устройств, называемых грохотами.

Процесс грохочения производится на поверхностях, которые называются колосниковыми решётками и ситами. Исходный материал, в процессе грохочения, разделяется на куски с размерами большими, чем размер отверстий на поверхности и которые остаются на ней, они называются надрешётным продуктом и на куски, прошедшие через отверстия и выпавшие вниз, под действием силы тяжести, они называются подрешётным продуктом.

Различают четыре стадии грохочения:

предварительное—для отделения негабаритов;
промежуточное—для отделения кусков, не требующих дробления в конце процесса;
контрольное— для контроля размеров делового камня, после последней стадии измельчения.
окончательное—для сортировки готовой продукции по размерам, на товарные фракции.

Классификация грохотов (рис.1)

По производительности и размерам различают грохоты лёгкие, средние и тяжёлые, а конструктивно –гирационные (ГГС), инерционные среднего типа (ГИС) и тяжёлого типа ( ГИТ), самобалансные (ГСС), с электромагнитным вибратором, барабанные и валковые.

Гирационные грохоты ГГС (рис.2)

Отличаются одним положительным свойством— независимостью амплитуды колебаний от массы материала, поступающего в короб грохота, однако, это качество не компенсируется сложностью конструкции поэтому эти грохоты не получили широкого применения и снимаются с производства.

Инерционный грохот ГИС (рис.3)

Применяются: для промежуточного, контрольного и окончательного грохочения. Конструктивно, грохот содержит: короб 1,сваренный из листового прокат труб и опирается на фундамент через пружины 4. В коробе, одно над другим, установлены сита 5 и 6. Вращающиеся дебалансы 3, установленные на валу вибратора 2, при вращении, заставляют короб совершать колебания, с частотой, соответствующей оборотам электродвигателя 8.

Вал вибратора, опирается на роликоподшипники, установленные в корпусе вибратора, который, в свою очередь, прикреплён к коробу и получает вращающий момент от электродвигателя, через клиноремённую передачу 7.

Материал, поступающий на верхнее сито, в верхней точке короба, начинает перемещаться в сторону разгрузки и, одновременно, отдельные куски выпадают в отверстия верхнего и нижнего сит, происходит процесс разделения. Сита крепятся к коробу, через деревянные проставки и натягиваются для работы.

Инерционные грохоты обладают положительным свойством защиты от перегрузок—при не штатном увеличении массы материала, поступающего в короб, амплитуда колебаний уменьшается, подшипники вибратора не перегружаются и их долговечность сохраняется.

Инерционный грохот ГИТ (рис.4)

Содержит: короб 1, футерованный износостойким стальным листом, два ряда колосниковых решёток 2—верхний и нижний, опорные кронштейны, установленные, через пакеты винтовых пружин 3, на кронштейнах рамы. Опорные устройства позволяют устанавливать решётки короба под разным углом к горизонтали.

Колосники из стали, с высоким содержанием марганца, могут меняться и устанавливаться с различным расстоянием между собой. Для предотвращения забивания материалом зазоров, расстояние между колосниками увеличивается по мере приближения к разгрузочному краю короба. Вал вибратора получает вращающий момент от электродвигателя через клиноремённую передачу.

Этот грохот предназначен для разделения кусков горной массы перед первым этапом дробления.

Самобалансный грохот ГСС.( рис.5).

Эти грохоты предназначены для разделения кусков нерудных материалов, уже прошедших процесс грохочения на предыдущих этапах, на товарные фракции для отправки потребителю.
Грохот включает в себя: вибратор 1, короб 2, упругие опоры 3, опорную раму 4. Вибратор представляет собой генератор направленных колебаний, возбуждаемых двумя дебалансными валами, которые установлены в корпусе вибратора и опираются на роликовые подшипники высокого качества.

У первого, верхнего де баланса имеется консольный вал, выступающий из корпуса, на котором закреплён шкив клиноремённой передачи, получающий вращающий момент от электродвигателя, установленного отдельно от короба грохота. Второй, нижний, дебаланс приводится от первого, с помощью зубчатого зацепления, с передаточным отношением равным 1, что обеспечивает синхронность вращения валов. Корпус вибратора закрепляется на коробе грохота в верхней задней его части.

Процесс создания вибраций основан на создании вибратором направленных колебаний, обеспечивающих перемещение материала по поверхности сит, что позволяет расположить плоскости сит грохота горизонтально и что существенно уменьшает габариты всего агрегата.
Грохот с электромагнитным вибратором.

Этот грохот содержит: электромагнитный вибратор, короб, сито, опоры короба.
Возбудителем колебаний для процесса грохочения является электромагнитный вибратор (рис.6), который содержит: тягу 1, якорь 2, электромагнит 3, маховик регулятора 4, пружину 5, сито 6.

При подаче тока в катушку якоря, происходит втягивание его и связанную с ним тягу, через планки соединённую с ситом, внутрь катушки, что даёт резкое перемещение сита вверх. В конце хода якоря установлены упоры, которые вызывают резкий толчок, подача тока в катушку прерывается, и пружина резко отталкивает якорь вниз, после чего цикл повторяется, создавая колебания сита.

С помощью регулятора можно изменять величину зазора между якорем и упорами, меняя, тем самым амплитуду колебаний сита. Отсутствие вращающихся узлов и сообщение колебаний только ситу, является преимуществом этих грохотов.
Этот грохот применяется для разделения мелкокусковых материалов, при выделении товарного делового камня.

Барабанный грохот.

Этот грохоты бывают цилиндрическими и коническими. Рабочими поверхностями в них являются цилиндрическая или коническая поверхность, образованная несколькими рядами сеток или перфорированными листами, с размером отверстий, необходимыми для получения разделяемого материала.

Ось вращения цилиндрического барабанного грохота наклонена к горизонтали на угол до 70, а конического, расположена горизонтально. Привод барабанного грохота содержит: электродвигатель, редуктор и открытую зубчатую передачу.

Эти грохоты имеют низкую производительность и не высокую эффективность грохочения поэтому они не находят сегодня широкого применения.

Валковые грохоты.

Валковые грохоты содержат ряд валков, размещённых параллельно друг другу, установленных на раме, имеющей наклон в сторону разгрузки материала. Фигурные диски, закреплённые на валках, образуют просеивающую поверхность и вращаются все с одинаковой скоростью. При установке круглых дисков, их скорость должна увеличиваться по мере приближения к разгрузочному участку грохота.

Эти грохоты имеет большую массу, они сложны по конструкции, расход электроэнергии у них значительно выше, чем у остальных поэтому на сегодняшний день, они всё реже эксплуатируются и снимаются с производства.

Грохоты различных конструкций применяются в технологических линиях для производства каменного щебня и обеспечивают разделение по крупности обрабатываемого материала, для связи и более экономичного использования дробильных агрегатов.

Наиболее распространены в мире марки грохотов, выпускаемые фирмами:

HITACHI, TEREX, LIMING, SANDVIK, ATLAS COPCO, POWERSCREEN, FABO, TELEX-FINLAY, MEKA.

Если вы хотите прочитать про Конусные дробилки. Устройство и работа, переходите по ссылке.

Источник

Устройство АБЗ

Инфраструктуру асфальтобетонного завода образует ряд инженерных сооружений и промышленных агрегатов, сосредоточенных территориально и изготавливающих асфальтную смесь. Последняя применяется в строительстве, обустройстве дорожного полотна и при ремонтных работах. Устройство АБЗ предполагает не только оборудование, но и слаженную работу технического персонала, и поставки сырья (битум, щебень разных фракций, песок и другие).

Устройство асфальтобетонного завода

Чтобы понимать, как работает асфальтный завод, необходимо иметь представление о технологических процессах, требуемых для изготовления этого материала:

Для реализации перечисленных производственных процессов асфальтобетонный завод нуждается в определенном оборудовании и инженерных сооружениях. Обязательно наличие асфальтосмесителя, вибрационного грохота, емкостей для разогрева битума (битумного хозяйства), емкостей для хранения сухих компонентов, сушильного агрегата, а также автоматизированной системы взвешивания и подачи всех составных элементов асфальтобетона в смеситель.

Также устройство асфальтобетонного завода предполагает строительство склада для сырья/ГСМ/инструментов, лаборатории для контроля качества, установку дизельных или бензиновых генераторов резервного питания и монтаж компрессорного оборудования.

На территории одного АБЗ возможна установка оборудования и сооружений от одного бренда или их индивидуальный подбор и по усмотрению владельца.

Принцип работы АБЗ

При непрерывном производственном процессе готовый асфальтобетон можно получить после оформления заказа так быстро, как это возможно, и обойдется готовый продукт дешевле, чем при цикличном изготовлении. АБЗ с таким принципом работы предполагает поставки только высококачественного сырья.

При цикличном изготовлении асфальтобетона покупатель может единовременно заказать смеси с разными техническими характеристиками, поскольку параметры настройки оборудования легко менять. Любые смеси при цикличном производстве получаются качественными, даже если используется сырье с разными исходными показателями качества.

Схема асфальтобетонного завода

Изготовление асфальтобетонных смесей предполагает две технологические схемы.

Для циклического производства

Производственная линия в этом случае состоит из:

Выгрузка готовой смеси в кузова спецтехники производится как из накопительного бункера, так и напрямую из смесителя.

Для непрерывного изготовления

Компоненты технологического процесса функционируют в таком порядке:

Типы АБЗ

По производительности асфальтобетонные заводы можно разделить на максимально производительные (более 400 т/ч), производительные (до 400 т/ч), среднепроизводительные (до 150 т/ч), мини-АБЗ (до 50 т/ч).

Размещение предприятия возможно рядом с объектом, которому необходим асфальт, или рядом с ж/д полотном для облегчения загрузки и транспортировки сырья и готового продукта.

Схемы компоновки АБЗ позволяют разделить их на башенные (вертикальное расположение) и партерные (горизонтальное расположение оборудования).

Кроме того, заводы, выпускающие асфальтобетон, бывают мобильными (работают на одном месте год или менее, имеют 1 смеситель), стационарными (строятся на десятилетия вперед, могут иметь до 6 смесителей) или инвентарными (обеспечивают смесью один объект до 4 лет, имеют 1-2 смесителя).

Источник

Описание процесса работы стационарного асфальтобетонного завода (АБЗ)

Описание процесса работы стационарного

асфальтобетонного завода (АБЗ)

Фронтальный погрузчик загружает заранее привезённый щебень разных фракций в бункеры склада инертных материалов.

Из них с помощью дозатора с применением конвейерных лент с гофрированным бортом (см. на фото ниже) отмеряется заранее запрограммированное оператором количество материала и подаётся на сборочный ленточный конвейер.

Ленточный конвейер доставляет материал в сушильный барабан.

Попав в сушильный барабан, материал подвергается нагреванию (просушке) с помощью горелки, установленной в одном конце барабана и подающей поток пламени в его глубь. Экономичные горелки являются комбинированными (работают на мазуте и дизтопливе).

Барабан имеет хорошую изоляцию и уплотнения, которые защищают его от проникновения воздуха. Равномерность нагревания достигается благодаря вращению барабана и материала вместе с ним. Внутренние стенки барабана имеют специальные перегородки, так называемые переборки, задерживаясь на которых материал вращается вместе с барабаном.

Температура материалов на выходе может регулироваться в диапазоне 160-200 градусов. Барабан устроен таким образом, что пламя из горелки напрямую не попадает на фракции каменных материалов, что очень важно для производства качественного асфальтобетона. Для этого на внутренней стенке барабана, в той его части, что расположена ближе к горелке, имеются специальные металлические полукоробы, которые прикрывают материалы от прямого попадания на них пламени.

После окончания просушки материал скапливается в разгрузочной области, в том конце барабана, где находится горелка и выгружается в элеватор горячих материалов, который поднимает их на самый верх и подаёт их в вибросито.

Вибрационное сито (вибрационный грохот) разделяет прогретые и просушенные каменные материалы на 4 фракции, которые затем попадают в бункер горячих материалов с 4 отсеками для 4 фракций для их кратковременного хранения. Отсеки бункера укомплектованы датчиками верхнего заполнения и датчиками опустошения.

В случае, если какая-либо из секций накопителя переполняется (например, размер фракций 5 мм не задействуется в производстве асфальта), излишки данной фракции по трубопроводу сбрасываются вниз.

Из отсеков бункера горячих материалов, отсортированные фракции в заданных пропорциях дозируются в миксер.

Кроме каменных материалов в миксер также подаются порошковые добавки (заполнители) и разогретый битум.
Порошковые добавки хранятся в специальном 30 тонном бункере, который так и называется “бункер порошковых добавок”.

Загрузка порошка в бункер может производиться двумя способами. Либо с помощью насоса, которым, как правило, оснащёны автомобили с цистерной, осуществляющие доставку порошка на завод.

Либо, при наличии заранее заготовленного порошка, загрузка происходит коротким шнековым конвейером в элеватор порошковых добавок (как это показано на фото ниже), который поднимает их в бункер.

Бункер порошковых добавок оснащён датчиками верхнего заполнения и опустошения.

Доставка порошковых добавок в дозировочный бак осуществляется шнековым конвейером.

Из дозировочного бака порошки в заданных пропорциях подаются в миксер.
Для производства асфальтобетона в миксер также подаётся разогретый битум. Насос закачивает его по трубам в дозировочный бак (фото ниже, слева) из специальной цистерны (фото ниже, справа, длинная цистерна).

Битум в цистерне обязательно должен постоянно подогреваться, для этого цистерна оснащается системой нагрева. Существует 3 вида таких систем (конструкция самих цистерн для разных систем тоже разная):
1) Подогрев дизельной горелкой.

Дизельные горелки, как правило, устанавливаются на битумные цистерны «быстрого разогрева». Внутри такой цистерны по всей её длине на дне расположен плоский отсек, ёмкостью 5 тонн. Внутри отсека проходят трубы, по которым проходит тепло от дизельной горелки и разогревает битум.

Таким образом, нагревается не весь битум в цистерне, только те 5 тонн, которые находятся в этом отсеке. По мере выкачивания из отсека разогретого битума, в него поступает такое же количество не разогретого.
Цистерна, оснащённая такой системой, по праву называется цистерной «быстрого разогрева», ведь при её использовании достаточно лишь 15-20 минут, чтобы прогреть нужное количество битума и запустить завод. Следует заметить, что такие системы не используются на заводах большой производительности (100 тонн и выше), так как у больших заводов слишком интенсивное потребление битума и 5 тонный отсек просто не будет успевать прогреваться. А если не использовать цистерну «быстрого разогрева», то дизельная горелка, установленная на цистерне, просто не сможет разогревать всю 30-тонную цистерну с битумом и поддерживать температуру на заданном уровне.
2) Подогрев угольной печкой. Такая система также используется на заводах невысокой производительности, до 100 тонн, и устанавливается на цистерны быстрого разогрева.

3) Подогрев диатермическим маслом.

Система нагревает диатермическое масло и циркуляционными насосами гоняет его по змеевикам, расположенным внутри цистерн. Для нагревания масла используется импортная дизельная горелка марки RIELLO.

Данная система очень рекомендована для использования на высокопроизводительных АБЗ (100 тонн в час и выше), так как производит достаточно тепла и успевает нагревать большое количество битума и мазута. Позволяет поддерживать температуру битума на строго заданном уровне. Температура масла на выходе 170-200 град. Для разогрева битума и запуска завода требуется всего 20-30 минут.
Система оснащена двумя циркуляционными насосами, один рабочий, второй аварийный. В случае остановки основного насоса, включается аварийный. Это нужно для того, чтобы предотвратить перегрев масла, который может привести к взрыву бака.

Если приобретается система подогрева диатермическим маслом, то к ней необходимо ставить специальную утепленную битумную цистерну со змеевиком внутри, по которому проходит разогретое масло и нагревает битум. Снаружи имеется индикатор уровня заполнения (красный флажок сверху цистерны на фото). Также цистерна оснащена температурным сенсором, позволяющим поддерживать температуру битума на нужном уровне.

Трубы системы утеплены и изолированы жестью.

Итак, возвращаемся к процессу приготовления асфальтобетона.
Когда все компоненты поступили в миксер, происходит их смешивание до получения однородной массы.
О миксере надо сказать, что он является двухвальным, принудительного действия. Броневые детали и лопатки смесителей изготовлены из твердых сплавов, стойких к абразивному воздействию. Броня выполнена в виде легкосъёмных плит для облегчения ремонта и замены. Ресурс брони и лопаток 100 000 смесительных циклов. Миксер оснащён системой централизованной смазки.

На заводах с интегрированным складом готовой продукции серии ISS (Integrated Storage Silo Plant) после перемешивания, открываются разгрузочные затворы миксера с пневматическим приводом и готовая асфальтобетонная смесь высыпается либо в склад готовой продукции, расположенный под миксером, либо минуя его, высыпается прямо в кузов самосвала.
Ниже на фото виден подвижный разгрузочный рукав и 3 продолговатых отверстия, 2 крайних отверстия ведут в склад готовой продукции, а среднее отверстие ведёт напрямую в кузов самосвала. Рукав приводится в движение пневмоцилиндром (который также виден на фото ниже).

Наличие склада готовой продукции, будь то интегрированный склад или отдельно стоящий, даёт возможность заранее заготовить определённый объём асфальтобетона, тем самым сократить время простоя самосвалов под загрузкой.

Интегрированные склады готовой продукции (устанавливаемые на заводы серии ISS) имеют ряд преимуществ:
— Исключается необходимость использования ковшового подъёмника и его направляющей колеи для доставки асфальтобетонной смеси в отдельно стоящий склад
— соответственно уменьшается количество контейнеров, необходимых для транспортировки такого завода
— кроме того, интегрированный склад не занимает дополнительной площади на территории завода

Что касается отдельно стоящих (внешних) складов готовой продукции (устанавливаемых на заводы серии ESS), то единственным их преимуществом перед интегрированными складами является бо̀льшая вместительность.

На этом процесс производства асфальтобетона заканчивается. Дополнительно стоит рассказать о системе пылеудаления, о воздушном компрессоре, и о системе управления заводом.
Система пылеудаления.
В стандартной комплектации завод поставляется с циклонным фильтром первого уровня очистки (для очистки уходящих газов от крупных частиц пыли, крупнее 80 мкм) и с водяным фильтром второго уровня очистки. Для стран с высокими экологическими нормами вместо водяного фильтра возможна установка более эффективного, но в то же время более дорогого мешочного фильтра, также называемого рукавным.
Расскажем о принципе работы фильтра первого уровня очистки, циклонного действия, используемого для очистки воздуха от крупных частиц пыли.
Принцип работы циклонного фильтра основан на использовании центробежной силы, которая отделяет крупные твёрдые частицы. Газ, поступая внутрь, подвергается вращательному движению, твердые частицы прижимаются к внешнему контуру труб, после чего частицы оседают и попадают в сборные камеры на дне емкостей, а очищенный газ проходит в фильтр второго уровня очистки для удаления более мелких твердых частиц.

Фильтром второго уровня очистки может являться либо водяной фильтр

либо мешочный или так называемый рукавный фильтр.

Система управления заводом обеспечивает почти полностью автоматизированное производство, в то же время оставаясь простой и логичной. На мониторе в режиме настоящего времени на схеме отображаются все процессы производства, происходящие в данный момент, а также выдаются сигналы предупреждения об ошибках и неполадках.

Асфальтобетонный завод полностью контролируется двумя промышленными компьютерами. Второй компьютер может работать как в параллельном режиме, подстраховывая первый компьютер, так и в индивидуальном режиме, например для подготовки новых «рецептов» смешивания или распечатки отчётов или другой документации.

Система управления заводом полностью русифицирована.
В электрической части используются компоненты только MITSUBISHI, Schneider, Siemens.

Компрессор.
Для обеспечения работы множества пневмоцилиндров, в АБЗ используется качественный компрессор совместной китайско-немецкой марки Luwei.

Приглашаем всех заинтересованных в приобретении АБЗ посетить завод, познакомится, посмотреть производство, посмотреть АБЗ в работе (неподалёку от завода есть действующий АБЗ производительностью 160 тонн в час), обсудить все технические вопросы с главным инженером завода.

После посещения завода, в случае дальнейшего приобретения АБЗ мы возьмём на себя
все ваши расходы на поездку (все авиаперелёты, гостиницы).

Источник